第七章 锻压成形工艺.pptVIP

第七章 锻压成形工艺 第一节 模膛锻造形成 一、胎膜锻造形成 1）摔模，用于锻造回转体锻件； 2）扣模，用于平整侧面； 3）套筒模，用于镦粗锻件； 4）合模，用于锻造比较复杂的锻件。 实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。 胎膜固定在自由锻锤上。 固定模膛成型工艺主要分为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。 锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。 压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。 第二节 锻模模膛及其功用 第三节 锤上模锻工艺设计 第四节 压力机上模锻 摩擦压力机的工艺特点及应用范围 摩擦压力机是将飞轮旋转所积蓄的能量转化成金属的变形能进行锻造的，属锻锤类锻压设备。其结构与传动原理如图7-17所示。 曲柄压力机的结构与传动原理如图7-18所示，吨位一般为200~1200kN；与锤上模锻比，具有下述特点： 优点： 1）锻造力是压力，坯料的变形速度较低，可锻造较低塑性合金； 2）锻造时滑块的行程不变，每个变形工步在一次行程中即可完成，便于实现机械化和自动化，具有很高生产率； 3）滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使模锻斜度、加工余量、锻造公差减小，锻件精度比锤上模锻高。 4）振动和噪声较小，劳动条件改善。 平锻机的工作过程见图7-19和视频。 * 模型锻造 — 将加热到锻造温度的金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛内受压、变形，获得锻件的方法。 特点： 1）生产率高； 2）锻件的尺寸精度和表面质量高； 3）材料利用率高； 4）可锻造形状较复杂的零件； 5）模具成本高、设备昂贵； 6）锻件不能任意大。一般不得超过150kg。 锻造成形 自由锻 模膛锻 模 膛 模锻模膛 制坯模膛 拔长模膛 终锻模膛 预锻模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛 模膛的种类 胎模锻造成型是在自由锻设备上，使用可移动的胎模生产锻件的锻造方法。 胎膜不是固定在自由锻锤上，使用时放上去，不用时取下来。 与自由成型相比，胎模成型具有较高的生产率，锻件质量好，节省金属材料，降低锻件成本。 与模锻相比，节约了设备投资，简化了模具制造。但生产率和锻件质量比模锻低，劳动强度大，安全性差，模具寿命短，生产率低。 胎模锻适用于小型锻件的中小小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。 图 胎模种类 a）摔模 b）扣模 c）开式套筒模 d）闭式套筒模 e）合模 胎模结构可分为以下几类，如图所示。 二、固定模膛锻造成形 1 .预锻模膛 预锻模膛的作用是：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时，金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。 预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。 一、模锻模膛 2. 终锻模膛 终锻模膛的作用是：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相同。 终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5% 沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。 终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。 拔长模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。分开式和闭式两种。见图7-4 滚压模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。主要是使金属按模锻件形状来分布。分开式和闭式两种。见图7-5 二、制坯模膛 弯曲模膛——对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲坯料。 切断模膛——上模与下模的角部组成的一对刀口，用来切断金属。 图7-6 弯曲和切断模膛 图7-7 弯曲连杆多模膛模锻过程 一、 模锻件图绘制 ①分模面应选在锻件的最大截面处；保证模锻件能从模膛中取出 ②分模面的选择应使模膛浅而对称；上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，便于模锻制造。 ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。 绘制模锻件图时应考虑的几个问题： 1)选择模锻件的分模面 2)确定加工余量、公差和敷料 机械加工余量一般为：1~4mm 锻造公差一般取在±0.3～3 mm 3）设计模锻斜度 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 当模膛宽