过程设备设计专项课件.ppt

优点：管束与壳体的热变形互不约束，因而不会产生热应力；管内和管间清洗方便。 缺点：与固定管板式相比，结构复杂、用材量大，笨重，造价高；密封环节多，浮头的密封性能在操作中无法检查。 应用：壳体和管束的壁温差较大或壳程介质易结垢的场合 c. u形管式 （c) U形管式换热器 缺点：u形管不能拐急弯，故壳体轴线附近无管子，管束根数少，对处理量和换热不利；当管子损坏泄漏时，内层管子无法更换，只能堵住，而堵一根u形管实际上损失两根并列管，报废率高。 应用：管、壳壁温差较大、壳程介质易结垢、管程介质不易结垢、高温高压高腐蚀的场合。 只有一块管板，管束是多根u形管，其两端固定在同一块管板上，管子可自由伸缩。 结构特点： 填料函式换热器 (e) 填料函分流式换热器 (d) 填料函双壳程换热器 缺点：填料函处易泄漏。 应用：适于压力4MPa、温度不高的场合，不适于易燃、易爆、有毒、贵重或易挥发的介质。这种换热器已很少采用。 与浮头式换热器相似，浮头部分露在壳体端外，它与壳体之间采用填料函密封，使管束在壳体轴向能自由伸缩，不会产生热应力。 结构特点： 与浮头式换热器相似，浮头部分露在壳体端外，它与壳体之间采用填料函密封，使管束在壳体轴向能自由伸缩，不会产生热应力。 结构特点： 釜——锅；重沸器——再沸器，用于蒸馏塔底汽化物料的换热器 釜式重沸器 优点：由管束结构决定其优点，主要是清理维修方便、能承受高温、高压。 壳体上部设置一个蒸发空间（釜），用于将蒸发的气相中的液滴分离出来。管束可以是浮头式、u形管式或固定管板式等结构。 结构特点： 换热管型式 6.2.2 管壳式换热器结构 6.2.2.1 管程结构 光管、翅片管、螺旋槽管、螺纹管等。光管容易制造和清洗，其余散热面积大，称为强化传热管。 (3) 换热管材料 碳钢，低合金钢，不锈钢，铜、铝、钛合金，石墨、陶瓷、聚四氟乙烯等。 (2) 换热管尺寸 管子较细时，相同金属耗量下的散热面积较大，换热效率高，但是管内流体阻力较大，容易结垢堵塞，不便于清洗。适于管内流体较清洁的场合。 常用管子：φ19×2、 φ25×2.5、 φ38×2.5的碳素钢或不锈钢无缝管。 (4) 换热管排列形式及中心距 在相同的管板面积上排列的管子根数最多，故最常用。但管子中心距较小，管子外壁不易清洗。 正三角形排列形式： 根据压力、温度和介质腐蚀性选材。在高温、高压下管板很厚，此时若介质为强腐蚀性，可采用不锈钢、钛、铜等耐腐蚀材料作衬里，这样节省贵金属材料。 管 板 (1) 管板材料 72 57 48 40 32 25 19 16 换热管中心距 57 45 38 32 25 19 14 12 换热管外径do 表6－1 常用换热管中心距 管板厚度主要取决于其两侧介质的压力差，压力差越大，管板应越厚。其次取决于其两侧的温度差，温度差越大，管板内热应力就越大，管板应越薄。可见这是矛盾的，设计原则是在满足强度的前提下尽量用薄管板，否则达大的热应力使管板与换热管连接处发生破坏。 采用正压曲面管板（类似于凸形封头）可以有效地解决高温、高压和高处理量工况下管板厚度的矛盾——采用薄管板。 (2) 管板结构 双管板结构适于严禁壳程与管程中的介质相互混合的工况 均布各换热管的入流； 收集各换热管的出流； 在多管程换热器中，还能改变流体的流向。 管 箱 a—拆卸不便，适于清洁介质；b—适于需要经常清洗的工况； c—将管箱与管板焊死，减少泄漏，但不能将管箱整体拆下修理，少用； d—多管程的管箱 管箱的作用： 为了限制换热器的长度，必须采用多根换热管并列的结构，以满足换热面积和处理量要求。但是这样会降低管束中流体的速度，换热效率降低。为解决该问题，将管束分成若干程数（减小通流面积），使流体依次流过各程管子（增长通流路径），以增加流速和换热效率。 管束分程要求每一程中的管子数目大致相等，且程与程之间的温差较小，否则在管束与管板中将产生很大的热应力。另外尽量采用偶数管程，这对制造、安装、操作等较方便。 管束分程 冷、热流体温度的差别使壳体和管束间产生热应力，热应力使管子从管板中拔出（松脱）。故换热管与管板的连接处故障多，连接技术是关键技术。 (1) 强度胀 强度胀是指保证换热管与管板连接的密封性能及抗脱强度的胀接。胀接是先把管子插进管板孔，再把胀管器插入管子端头并使其扩胀、产生塑性变形，同时使管板只产生弹性变形，取出胀管器后，管板与管子之间产生一定的挤压力而贴合在一起，达到紧固与密封的目的。 强度胀接生产率高、劳动强度低、密封性能好，但抗拉脱力较小。适于p≤4MPa、 t≤300℃、操作中无剧烈的振动、温度波动和应力腐蚀等场合。 换热管与管板连接 强度焊是指保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的焊接。其特点是制造加