生产运作管理第9章 MRP.pptVIP

9.2.3 MRP的输出（续） ⑺ 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 ⑻ 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 ⑼ 对生产及库存费用　进行预算的报告。 ⑽ 交货期模拟报告 ⑾ 优先权计划 * 9.2.4 MRP的处理过程 关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。 * 产品项目 A (0层) 提前期 2周 项目 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 －10 －10 －10 －25 净需要量 10 计划发出订货量 10 15 B (1层) 1周 总需要量 10 15 预计到货量 10 现有数 2 12 12 12 12 12 2 2 2 －13 净需要量 13 计划发出订货量 13 C（2层） 2周 总需要量 20 26 30 预计到货量 10 现有数 5 5 15 15 15 15 －5 －5 －31 －61 净需要量 5 26 30 计划发出订货量 5 26 30 * 9.2.4 MRP的处理过程 （续） 多个需求源下元件需求量的计算 Therefore, these are the gross requirements for B Periods 10 10 1 2 3 Master schedule for S sold directly 40 50 15 A C B 5 6 7 8 9 10 11 Lead time = 4 for A Master schedule for A 40 20 30 S B C 8 9 10 12 11 13 Lead time = 6 for S Master schedule for S 10 40+10 = 50 40 50 20 15+30 = 45 1 2 3 4 5 6 7 8 Periods Gross requirements: B * 9.2.5 应用MRP系统需要考虑的问题 1.安全库存 需不需要设置安全库存？ 2.提前期 MRP系统的提前期是固定的 3.批量 逐批订货不一定经济可行，从而引出MRP系统的批量问题 * 9.2.5 应用MRP系统需要考虑的问题（续） 逐批算法（Lot-for-lot） 最大零件周期收益（Maximum Part- Period Gain, MPG）法 Wagner-Whitin 的最优算法(略） 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 净需量 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 例：S=300元，H＝2元/件.周， S/H＝150（件.周）LT为零 * 9.2.5 应用MRP系统需要考虑的问题（续） 逐批算法（Lot-for-lot) 周次 净需量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 CH=（10＋10＋15＋20＋70＋180＋250＋270＋230＋40＋10）*2/2=1105 （元）； CR=300*11=3300（元）； CH+CR=4405（元） * 9.2.5 应用MRP系统需要考虑的问题（续） MPG法 MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库存费(t-1)·D(t)·H 只要(t-1)·D(t)·H＜S，即(t-1)·D(t)＜S／H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对ｔ周而言的 (t-1)·D(t)越小，则合并订货越合算。 (t-1)·D(t)单位为“零件－周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件－周期” *