特种塑性成形基本第4章.pptVIP

4.保压压力 保持压力的设定是为使喂料在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充因喂料冷却收缩而不足的空间，从而得到最佳的模具复制效果。保压的作用是对型腔内的熔体进行压实，使喂料紧贴于模壁以获得精确的形状，使不同时间和不同方向进入型腔同一部位的喂料熔合成一个整体，补充冷却收缩。若此时的压力过低，流道系统的熔体无法进入模膛以补偿喂料的冷却收缩，则将导致坯件的表面出现缩孔、尺寸不稳定等现象。而压力太高则会阻碍脱模，易造成毛边、过度充填浇口附近的应力集中等不良现象。保压压力的上限由产生喷射、坯件粘模、飞边和锁模力决定。 保压时间阶段逐次降低(多段保压)可减少翘曲、降低从浇口到末端的成形品区域之收缩变异，减少内应力，减少能源损耗。 5.注射速率 注射速率是指单位时间内熔料从喷嘴射出的理论容量。如果注射速率过快，在过高剪切应变率下，粘度会因喂料的非牛顿体流变特性而降低，从而喂料以高速运动，形成喷射，导致生成内部焊线或由模膛内气体来不及排出被熔体包围而形成气孔。如果注射速度过慢，充模时间将延长，喂料会在充满模膛前凝固，从而导致生成熔接线、孔洞或表面冷流动。通常较低的注射速率是为了保持喂料在充模时产生柱塞式流动，以均匀充满模膛。 4.3.3　注射成形设备 1)伺服电动机仅要求机器在实际操作时才通电，预计能节省60%～80%的耗电量。2)自动控制(AC)伺服电动机完全删去了液压装置，可降低约25%的噪声，而且可获得更干净的生产操作环境。3)自动控制伺服电动机能获得更高的注射速率，并能准确控制压板移动位置，可使注射装置与大的合模力相结合，使大型薄壁制件的模塑获得最佳效果，并大大缩短了循环时间。 图4-12　螺杆往复式注射成形机结构 4)恒压充模有助于消除飞边、翘曲和残余压力等现象，注射精度大幅提高。5)对于诸如注塑压缩、注射压铸和层压嵌件模塑此类的成形而言，伺服控制式压板是最佳的选择，进一步加大了各种机器的通用性。6)简单的机器结构设计减去了传感器、油冷却器和其他与液压有关的装置，节省了维修费用并延长了使用期限。 4.4　脱脂 在MIM中，脱脂过程是整个工艺中最困难、最费时、最重要的部分。注射坯在烧结前，必须将粉末中的粘结剂除去，以防止在之后的工序中出现变形、开裂及成分污染等缺陷。脱脂的目的就是在不产生缺陷的情况下，运用粘结剂中各种成分随着温度的升高不断地发生物理、化学变化的原理，逐渐变为气态或液态物质，在最短的时间内脱离开注射成形毛坯。粘结剂脱除后，制品中出现大量的孔隙通道，坯料变得非常脆弱，难以保持形状。通常将最后的部分脱脂与烧结结合起来，在达到烧结温度之前的加热阶段完成全部的脱脂工序。随着粘结剂体系的增加和改进，形成了多种MIM脱脂方法。从工艺控制和成本考虑，粘结剂的脱脂时间应尽量短，且不出现缺陷或变形，碳含量要能控制在所要求范围内，以提高成品质量。 目前广泛使用的脱脂方法有热脱脂、溶剂脱脂、催化脱脂和虹吸脱脂等。　 4.4.1　脱脂方法 1.热脱脂 热脱脂就是将注射坯逐渐加热至粘结剂组分能挥发或分解，从而达到脱脂的目的。根据热脱脂的方式又可分为气氛热脱脂、真空脱脂、氧化脱脂和虹吸脱脂。 最早的且最有代表性的热脱脂工艺是Wiech工艺。此工艺简单，成本低，无需专门设备，投资少，无环境污染。但也存在一些不足：①由于粘结剂组分的蒸发温度或分解温度均在粘结剂的软化点之上，注射坯易于变形，产品尺寸难以控制。为了提高成形性和减少脱脂变形，许多粘结剂都采用多组元体系，减少坯块的内应力，也可将样品埋入填料中，来减少坯块变形和部分虹吸脱脂。②热脱脂的时间太长，脱脂速率通常小于1mm/ h，只适合生产小部件。 2.溶剂脱脂 溶剂脱脂是溶剂不断渗透到坯块内部，将坯块内粘结剂中可溶成分溶解出来的过程。根据脱脂方式的不同又分为萃取脱脂、超临界脱脂、加热溶剂两步法脱脂和冷凝蒸气脱脂。　　　　 溶剂脱脂只是溶解大部分粘结剂，留下少部分粘结剂维持坯块形状，形成连通孔的网络，在以后的热脱脂中可以缩短升温和保温时间，有助于粘结剂的分解和挥发，减少总的脱脂时间。溶剂种类不同，其溶解性能也会不同，因而选择适当的溶剂可减少脱脂时间。溶解低分子组元，适当的溶剂只需几个小时；若被溶解的是高分子聚合物，则溶解步骤包括溶胀和溶解，时间可长达20h。 3.催化脱脂 催化脱脂工艺是由德国BASF公司开发研制的，它综合了热脱脂和溶剂脱脂的优点。它利用催化气体从坯体外部向内部扩散，在气—固接触面上催化裂解聚合物，裂解产物以小分子气体的形态扩散出来，不会出现溶胀。脱脂过程需加热，但由于使用了催化剂，降解反应的温度控制在粘结剂软化点之下，脱脂快并且不易产生缺陷和变形，是目前最先进的脱脂工艺。该工艺的出现使