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PMP:
PMP的全称是Pruefmerkmalsplan——检测特征规划。
在单件的PMP里面,除了规定为满足功能性要求(功能尺寸构
成点)、上级总成装配要求(上级总成PMP点)的检测点外,还
有一部分控制自身尺寸质量的重要特征检测点。所有的这些检测
点都有详细测量方法的描述。PMP点是我们对零件尺寸进行监控
的重要检测点。
我们平常所说的检测方案是对零件尺寸检测范围,方法和要求
的详细说明,它是质保对零件认可和尺寸控制的重要基础。在检
测方案里,PMP点是其中的重要组成部分,但不是全部,还有截
线测量、轮廓测量、切边测量等。
我们在对零件作认可测量时,需测量6个零件,5个只测PMP点,
另外一个除了测PMP点外还要测量截线、轮廓、切边、型面、自
由面等(习惯称作“全尺寸测量”)。
FM简述
(FM)Funktionsmasse:
功能尺寸指决定成型零件形状,大小和位置的尺寸或确定单个
零件或零件组之间的空隙的尺寸,此外那些对一些重要质量特征
有影响力的尺寸也相应地被视为功能尺寸(例如:单个装配孔、
接合尺寸、平整度、关闭车门力)
这里所说的功能除了车辆所特有的匹配功能外,还包括和生产
相关的功能(例如:装配性能)
功能尺寸必须和RPS相联系,并在批量生产过程中进行监控。这
些尺寸应明确规定并在技术资料中指出。
目录
1. 什么是RPS系统?
2. 为何要采用RPS系统?
3. RPS系统特征
4. RPS系统原则
5. RPS系统练习
RPS 系统理论
基准点系统是大众汽车公司的成文标准(VW-NORM01055),简
称RPS系统(Referenz Punkte System),是针对汽车生产全过程
而提出的一种确保定为基准前后一致的思想。是目前正在汽车制造
业中逐步得到应用的一种新的定位系统,它是保证汽车零部件尺寸
稳定性和零部件功能,保证产品质量稳定性方面所起到的作用,越
来越被汽车工业所重视。
RPS 系统理论
实施基准点系统可以显著提高配合精度,从而大大减少生产中出现的
报废,返工和返修情况,另外基准点的实施还可以:
(1)RPS的贯彻使用避免了在不同生产和检测阶段时的基准变换,使
尺寸链缩小,保证了零件尺寸的准确和稳定性,并使快速而准确地分
析误差和原因所在
(2) 通过减少夹具的使用,降低成本,提高生产效率
RPS 系统理论
基准点系统的特征:具有多功能的点
(1) 作为加工和测量的统一支承
(2) 保证在每个加工工艺中的尺寸稳定性
基准点系统的出发是避免基准变换
基准变换会产生如下问题:
(1)公差累计
(2)测量和加工结果因支承和基准的变换而发生变化,无法保证尺寸稳定性
(3)尺寸精度不稳定,使得尺寸分析难度加大
RPS 系统理论
实施基准点系统:同步工程小组,由所有专业部门包括供应商在内的代表组成。小组成员包括产
品部(Entwicklung)、规划部(Fertigungsplannung)、质保部(Qualitaetsicherung)、生
产部门(Fertigung)及供应商(Zulieferer)
产品部 质保
同步工程小组
供应商 规划
生产部门
RPS 系统理论
要对一辆汽车标注尺寸,必须借助一个全方位的坐标系来实现,车身坐
标系用来确定零件在整车中的位置。它的原点被规定在汽车前轴轴心的
中心处,从此坐标系的轴线出发,铺上平行于轴线的网线,网线间隔为
100mm,此网线可以向汽车内部渗透。在此网线上可以找到汽车上所有
的点,也就是说,可以确定汽车上每个构件的位置。由此便可借助网线
进行尺寸的标注。为了保证车身零件制造、装配精度,要求坐标网线的
尺寸精度为±0.1 mm,在800 mmx800 mm的网格中,两对角线的误差
不超过±0.2 mm 。车身图的尺寸精度应保证±0.25 mm
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