液压系统设备检修安装标准.doc

液压系统设备检修安装标准 一、 控制阀 (1) 各阀安装位置应便于操作、调整和维修。 (2) 换向阀、压力阀一般不宜拆开清洗，如发现内部有杂物需清 洗时，应注意防止灰尘侵入，严禁用砂布打磨阀芯和孔。 (3) 安装阀时注意进、回油的方位，不许装反，阀与阀座配合接 触良好，不许有任何泄漏现象。 (4) 阀的动作灵活、不许有卡死、憋住现象。 (5) 试验压力为 1.5～2 倍的工作压力，试压 5 分钟无内外泄漏。 (6) 压力阀的压力调定范围正常、灵敏、可靠。 (7) 流量阀的调速、节流、同步效果、误差不超过规定范围。 二、 液压缸 (1) 液压缸安装时，各部件应清洗干净。 (2) 装配后液压缸应动作平稳、无卡阻、爬行现象，其最低启动 压力一般不大于 5bar。 (3) 密封圈必须整体更换，数量、质量符合要求，不许用失效或 损坏的密封代替，其密封件必须按所需规格更换。 (4) 液压缸连接螺丝或端盖法兰联接螺栓必须拧紧且受力要均 匀，防止密封不良。 (5) 活塞式液压缸安装时，活塞的安装面与活杆的配合面应保持 足够的平行度、垂直度。 (6) 活塞杆表面不许有明显的划痕和脱镀现象。 (7) 安装中间摆动式液压缸应使轴托架尽量接近铰轴根部，并使 两侧间隙相等，两侧托架的轴线应在同一轴线上。 (8) 安装尾部悬挂式缸应使活塞杆端的耳环孔与尾部耳环孔轴线 在同一平面内，防止油缸受较大的偏向载荷。 (9) 液压缸安装后的试验 1) 无负荷试验 A. 试验压力：对于联接于系统内的液压缸，按系统原有压力试验 即可，对于能拆出或移至别处可接其它液压源者，试验压力可按活塞 密封材料确定如下。 0 型、Y 型、U 型夹织物密封——3Obar V 型夹织物密封——5Obar 活塞环——l5bar B. 试验要求：活塞全行程往复运动 5～l0 次，应移动平稳、灵活、 无卡阻现象，将进回油侧的油管打开，动作油缸分别检查其内泄漏情 况，一般每分钟不超过 5～10 滴油。 2) 带负荷试验：在最大工作压力下进行 5 次以上的主行程往复运 动，应保证平稳、灵活且各部位没有永久变形和其它异常现象。 3) 耐压试验：试验压力 P(试验)=1.5P(工作)的条件下，活塞往 复动作 5～10 次，各部密封及焊点不得漏油。 4) 有缓冲装置的液压缸在无负荷条件下，活塞在油压作用下到达 行程末端时，对端盖没有冲击。 三、 液压管路 (1) 管路安装一定牢固可靠，并一律采用无缝管。 (2) 回油管末端应伸到油面下，并将管口切成斜口，面向箱壁， 使回油平稳。 (3) 管道上同一焊缝返修次数不得超过三次(不锈钢不许超过两 次)。 (4) 液压系统压力超过 8Obar 时，管路的焊接宜采用氩弧焊打底， 电焊充实表面。 (5) 管路接口密封应采用退火紫铜垫，不许用薄钢片。 (6) 软管安装避免急弯，弯曲半径 R＞(9～10)的软管外径。 (7) 软管不能扭转，联接处软管应自由悬挂，软管应有一定长度 余量，防止拉伸，不要和其它配管接触，防止磨损破裂。 (8) 管道试压(分为强度试压和严密性试压两种) 1) 试压的压力按如下规定： A. 强度试压： 当工作压力小于 16Obar 时，试验压力为 1.5 倍的工作压力。 当工作压力为 160～32Obar 时，试验压力取 1.25 倍的工作压力。 B. 严密性试验的压力与系统的工作压力相同。 2) 强度试验压力按级逐渐升高，每升高一级宜稳定 5 分钟，当达 到实验压力值时稳压 10 分钟，进行全面检查，无泄漏及其它异常为合 格。 3) 系统中的油缸、马达、伺服阀、蓄能器、压力开关等物不投人 试压。 四、 液压系统的调试 (1) 系统调试前，电气联锁系统需保证正常，并进行电气空操作， 以保证所有电磁阀接线无误、切换工常。 (2) 系统的调试顺序一般为：泵站凋试→系统压力调试→系统速 度、行程调试→单回路试车→无负荷联动运转→带负荷联动运转。 (3) 泵站的调试步骤：蓄能器充氮调整、液压站监控装置调整→ 油位、油温监控装置调整→泵的无负荷运转→泵的带负荷运转。 (4) 蓄能器的充气，调整按规程规定进行。 (5) 油温、液位监控装置按设计要求调整、其极限开关动作灵敏、 可靠。 (6) 油泵运转前盘车检查，不得有卡阻现象，运转时无负荷运转 30 分钟，带负荷两小时，泵不得漏油，无噪音，振动。轴承温度不超 过 60 摄氏度，且打压平稳无内泄漏现象。 (7) 压力调整一般用压力继电器，压力表，压力阀，溢流阀来标 定，标定后将调整螺母锁紧，调定后的压力点(打压点、卸荷点、超高 压点、备用泵点)应符合设计要求，如系统内有多种压力规格时应先定 高压点后逐次调整至最低压力点(阀)。 (8) 速度、行程调整要求： 1) 调整前应对管路、油缸、油马达进行排气，反复数次