管道系统吹扫与清洗检修技术标准.doc

管道系统吹扫与清洗检修技术标准 1. 一般规定 1.l 经更新和较大面积修补的管道在气压严密性试验前，应分段 进行吹扫与清洗。 1.2 吹洗方法应根据管道使用要求、工作介质及管道表面的脏污 程度确定。吹洗顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。 1.3 不需吹洗的管道和设备应与吹洗系统隔离。 1.4 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计 压力，流 速不低于工作流速，一般不小于 20m/s。 1.5 吹洗时，除有色金属管道外，应用锤(不锈钢管道用木锤)敲 打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打， 但不得损伤管子。 1.6 管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》(见附录六)， 除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 2. 水冲洗 2.1 工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，在不能满足清 洁水质要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应措施。 2.2 水冲洗的排放管应保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应 小于被冲洗管截面的 60%。 2.3 冲洗水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、 澄清水或蒸汽冷凝液。奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过 25ppm 的水进行冲洗。 2.4 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速 进行。 2.5 水冲洗应连续进行。以出水口的水色和透明度与入口目测一 致为合格。 3. 空气吹扫 3.1 工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其它气体 吹扫时，应采取安全措施。 3.2 忌油管道的吹扫气体不得含油。 3.3 空气吹扫时，在排气口用白色靶检查，如五分钟内检查其上 无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。 注：氧气管道在使用前，应用 3 倍管道总容积的氧气量进行吹扫， 吹扫速度不大于 10m/s。 4. 蒸汽吹扫 4.1 蒸汽管道应用蒸汽吹扫。当其它管道蒸汽吹扫时，应考虑其 承受高温和热膨胀因素的影响。 4.2 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，恒温一小时后进行吹扫，然 后自然降温至环境温度，如此反复吹扫一般不少于三次。 4.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准为排汽口处置刨光 木板，经检查板上无铁锈、脏物即为合格。 5. 脱脂 5.1 忌油管道系统(氧、氢)，必须进行脱脂处理。 5.2 有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其 他方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。 5.3 管道脱脂可采用有机溶剂(二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、 工业酒精)、浓硝酸或碱液进行脱脂。 5.4 脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表 38 的规定使用。 表 38 有机溶剂的使用规定 含油量 m g /l 使 用 规 定 ＞ 500 不得使用 500-100 粗脱脂 ＜ 100 净脱脂 5.5 检验脱脂质量的方法及合格标准如下 5.5.1 直接法 5.5.1.1 用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附近的内壁，纸上应 无油脂痕迹。 5.5.1.2 用紫外线灯照时，脱脂表面应得紫兰萤光。 5.5.2 间接法 5.5.2.1 蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入 数颗粒度小于 1mm 的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。 5.5.2.2 有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析， 其含袖和有机物应不超过 O.03%。 5.6 脱脂合格的管道应及时封管口，保证在以后的工序施工中不 再被污染，并填写《管道系统脱脂记录》。(见附录六) 6. 酸洗与钝化 6.1 蒸汽及循环水等管道的化学清洗，应按专门规范或设计文件 的规定进行，酸洗用必须干净，氯离子含量不应超过 25ppm。 6.2 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 6.3 酸洗或钝化合格后的管道，必要时仍应采取有效的保护措施。 6.4 酸洗后水的废水、废液，未经处理不得随便排放，以防污染 环境。 6.5 管道酸洗，中和及钝化液的配方，可按附录一和附录二的规 定执行。