液压传动系统常见故障分析表.doc

液压传动系统常见故障分析表 表1 系统流量不足的原因及排除方法 故 障 原 因 排 除 方 法 油箱油面过低 检查渍面，必要时补油，但要严格防止异种油混入 油泵吸油不畅 加大吸没管位，增加吸油滤油器的通过能力，滤网应彻底清洗，检查是否有空气进入 油泵转速过你或空转 检查电机接线，在一定压力下把转速调整到需要值，检查液压泵空转状态，使其运转平稳 油泵反转 重新接线 油液粘度过大，油泵吸油困难 更换粘度适合的液压油 液压油粘度过小，泄漏量增大容积效率降低，摩擦阻力增加 更换粘度适合的液压油 油泵磨损严重，性能下降 解体检查，必要时更换 回油管在油面以上，空气进入 检查管路的连接方法是否正确，液压油封是否可靠 蓄能器漏气，压力不足，流量供应不足 检查蓄能器性能与压力 液压缸、阀类的加工精度不够，以致密封无件损坏，引起泄漏增加溢流阀，流量阀或换向阀动作不灵活 调整或更换 表2 系统无压力或压力不足的原因及排除方法 故 障 原 因 排 除 方 法 溢流阀在开口位置被卡住 修理阀芯与壳体 溢流阀阻尼堵塞 清洗 溢流阀芯与阀座配合不严 修研或更换 溢流阀弹簧变形或折断 更换弹簧 压力油路上的单向阀、远控阀、调压阀等由于各种原因使阀芯卡住而卸荷 找出故障部位，清洗或修研，使阀在阀体内运动灵活 压力油路外泄漏大 检查泵、阀及管路各连接处的密封性 油泵、液压阀、液压缸等元件磨损，靠成压力油路内泄漏大 修理或更换 动力不足 检查动力源 表3 爬行的原因及排除方法 产 生 原 因 排 除 方 法 油面过低，吸油不畅，吸入空气 使油液在规定的油标线上 吸油口处滤油器堵塞，造成局部真空 拆卸清洗、换油 油箱内吸、排油臬相距太近、油飞溅、吸入空气 两者应保持适应的距离，油箱内应设隔板 回油管在油箱油面以上，停车时空气进入系统 将回油管扒入油液中 接头密封不严，有空气进入 拧紧接头成更换密封形式 元件密封质量差，有空气进入 修正或更换，保证密封 油泵性能不良，流量脉动大 控制流量在允许的脉动范围 阀的动作不灵活 调整或更换 蓄能器压力变化较大 重新测定蓄能器性能 油液粘度过大 更换粘度适合的液压油 内、外泄漏大 检查泵及管路的磨损及连接处的密封情况 运行部位精度不高、润滑不良，局部阻力变化 提高运动部位精度，使其各部位均匀，选用优质润滑油，充分形成油膜，减少阻力变化 油缸民套与活塞杆偏心，活塞杆弯曲或与机械连接偏差太大，活塞杆拉伤面引起磨擦阻力不均 重新调整安装，予以校直，修复或研配 表4 液压元件严重磨损的原因及排除方法 产 生 原 因 排 除 方 法 液压油使用不当或油质差 按说明书规定选用液压油 油液粘度过低，形成不了足够的油膜强度，使磨擦加剧 更换粘度适合的液压油 空气进入 检查油封或接头处是否可靠 连接方式不良，造成磨损 检查分析，重新安装调整 工作环境恶劣，灰尘多，又无防护措施或密封损坏 增设防护装置，拆卸清洗，更换密封元件 系统长时间在超高压工况下工作 调整溢流阀，使压力工作正常 液压元件装配不当（如过紧或偏心等） 调整间隙，重新装配或更换零件 表5 液压油温过高的原因及排除方法 产 生 原 因 排 除 方 法 系统在非工作过程中有大量压力油损耗，致使油温升高 改进系统设计，重新选择回路或液压泵 压力调整不当，长期在高压下工作 调整溢流阀压力至规定值，必要时更换回路 油液粘度过大或过小 更换粘度适合的液压油 油管过细，油路过长，弯曲太多，造成压力损失，引起发热 必变油管规格及油路 系统各连接处泄漏，造成容积损失而发热 检查泄漏部位，改善密封性 系统内运动部件发生机械磨擦，造成油温升高 提高运行部件的加工精度和装配精度，改善润滑条件 油箱容量小或散热性能差 增大油箱容量，增设冷却装置 环境温度高 尽量减少环境温度对系统的影响 表6 生产振动与噪声的原因及排除方法 部位 产 生 原 因 排 除 方 法 液 压 泵 油泵吸油密封不严，以至空气进入 紧固进油口螺母或更换密封件 油箱油量不足 补油至规定高度 吸油管浸入油面深度不够 吸油管加长，浸至规定深度 油泵吸油高度过高 进油管高度＜500mm 油泵吸油口截面过小，吸油不畅 更换截面足够大的吸油管 滤油器堵塞 清洗或更换 齿轮泵的齿形精度不高，叶片泵叶片卡死、断裂或配合不良，柱塞泵柱塞卡死或移动不灵活 液压泵零件磨损，以致轴向和径向间隙过大，造成油量不足及压力波动 修复或更换磨损零件 溢 流 阀 阀底损坏 修复阀座 油中杂质较多，阻尼孔被堵 清洗阻尼孔 阀芯与阀孔配合间隙过大弹