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第七章 磨削加工; 　　; 7.1.1 磨削加工的工艺范围; 7.1.2 磨削加工的特点;; 7.1.3 磨削过程; 7.1.3 磨削过程;;在磨削过程中，磨削速度、工件圆周进给速度、纵向进给量、横向进给量等，统称为磨削用量。 合理选择磨削用量对保证磨削加工质量和提高生产率有很大影响。;纵向进给量 fa;7.2 磨具的特征及选用;;常用磨料代号、特性及适用范围 ;磨料;粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。;粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。;结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能及适用范围见下表。 ;结合剂的选择 在绝大多数磨削工序中，一般采用陶瓷结合剂砂轮。 在粗磨等冲击较大的工序中，常用树脂结合剂。 切断与开槽工序中，常用树脂结合剂或橡胶结合剂。;砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度等级见下表。 ; 砂轮硬度的选用原则是： 工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削； 工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。 磨削接触面积较大时，磨粒较易磨损，应选用软砂轮。 粗磨时，应选用较软砂轮； 而精磨、成形磨削时，应选用硬一些砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。 导热性差的工件材料，应选用软磨具。 ;砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。 砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成0～14中间，共15级。组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小。砂轮越疏松。;常用砂轮形状、代号和用途;砂轮的特性均标记在砂轮的侧面上，其顺序是：;外圆磨削是用砂轮外圆周面来磨削工件的外回转表面的磨削方法。 一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。;在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖不随工件一起转动。这样，主轴与轴承的制造误差、轴承间隙、顶尖的同轴度误差等就不会反映到工件上，可提高加工精度。 盘套类工件则用心轴和顶尖装夹，所用心轴和车削心轴基本相同，只是形状和位置精度以及表面粗糙度要求较严格。 磨削短又无中心孔的轴类工件时，可用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹。;砂轮高速旋转起切削作用，工件旋转作圆周进给运动，并和工作台一起作纵向往复直线进给运动。工作台每往复一次，砂轮沿磨削深度方向完成一次横向进给，每次进给（吃刀深度）都很小，全部磨削余量是在多次往复行程中完成的。当工件磨削接近最终尺寸时（尚有余量0.005～0.01mm），应无横向进给光磨几次，直到火花消失为止。;磨削时，工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或间断地向工件作横向进给运动，直到磨去全部余量。横磨时，工件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易发生工件变形、烧刀和退火。 ;先用横磨法将工件分段进行粗磨，相邻之间有5～15mm的搭接，每段上留有0.01～0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。 ;磨削时，采用较小的纵向进给量（1～2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2～0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。 ;纵磨法 ;无心外圆磨削是工件不定回转中心的磨削，为一种生产率很高的精加工方法。磨削时，工件置于磨轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮）之间，靠托板支撑。由于不用顶尖支撑，所以称无心磨削。工件中心略高于两轮中心的连线，并在导轮摩擦力作用下带动旋转.;无心外圆磨削;无心外圆磨削;无心外圆磨削的特点： 不用定位装夹，生产效率高，适用于小直径工件的大批量生产。 避免细长工件采用普通磨削时的弯曲变形。 配置装卸料机构，易实现生产自动化。 ;M1432A型万能外圆磨床主要用于磨削内外圆柱面、内外圆锥面、阶梯轴轴肩以及端面和简单的成形回转表面等。它属于普遍精度级机床，磨削精度可达IT7～IT6级，表面粗糙度值在1.25～0.08μm之间。这种机床万能性强，但自动化程度较低，磨削效率不高，适用于工具车间，维修车间和单件小批生产类型。其主参数为：最大磨削直径为320mm。;;机床的运动与传动;纵磨法磨外圆;转动头架用纵磨法磨削圆锥面 ;;用内圆磨装置转动头架磨内圆锥; 7.3.3 内圆磨削;普通内圆磨床是生产中应用最广的一种，普通内圆磨床的磨削时，根据工件的形状和尺寸不同，可采用纵磨法、横