特种铸造4第四章­陶瓷型铸造.ppt

4.3.2 陶瓷浆料的配制及灌浆 　　1．耐火材料的选择 　　在铸造尺寸和光洁度要求高的合金钢锻模、压铸型、玻璃器皿模具时，应采用耐高温的、热稳定性好的刚玉粉、钻砂粉或碳化硅作为陶瓷型浆料的耐火材料。对于铸铁件或铝铸件可采用价格较便宜的铝矾土或石英粉作为耐火材料，并正确选择耐火材料的粒度组成。 2．浆料的配制与灌浆 　　耐火材料与硅酸乙醇水解液的配比要适当，不同耐火材料所需水解液的比例也不同。开始结胶的时间与灌浆的时间对陶瓷型质量有很大的影响。催化剂含量和室温对结胶时间也有影响。灌浆过迟过早都不好。开始结胶的时间可通过预配小样测定。 　　灌浆时，浆料倒入速度不应过快，以防卷入空气，最好边灌浆边振动，以排除浆料中的气体。 4.3.3 起摸 灌浆后的陶瓷型经结胶，固化等阶段。但在结胶开始后尚不能立即起模，一般在结胶后5~15min，待陶瓷层消有弹性时，起模效果最好。起模时先将浇注系统、通气棒取出，然后垂直取出母模（不可敲动），起模后应立即进行点火喷烧，否则易产生裂纹。 4.3.4 喷烧 　　起模后应立刻点火并吹压缩空气进行喷烧，而使陶瓷型的表面有一定的强度和硬度。 4.3.5 焙烧 　　焙烧的目的是使陶瓷型内残存的乙醇、水分和少量的有机物烧去，并使陶瓷层的强度增加。 　　全部由陶瓷浆料灌制的陶瓷型，焙烧温度可高达800℃，焙烧时间2~3h，出炉温度应在250℃以下，以防止产生裂纹。 　　带有水玻璃套的陶瓷型，焙烧温度（烘干）在350~550℃。 4.3.6 浇注与清理 　　陶瓷型浇注时一定要注意挡渣。浇注温度与浇注速度可比同类型的砂型铸件稍高。陶瓷型铸件最好待冷却至室温时再打箱，这样可防止铸件裂纹与变形。 工艺过程图 3.2.3 陶瓷型的制备 （1）陶瓷型浆料的配制 陶瓷型浆料是由耐火材料、粘结剂和催化剂等组成的。对耐火材料的要求是：耐火度高、线胀系数小、热化学稳定性好，资源丰富和价廉无毒等。目前能用的耐火材料品种繁多，选用时可根据合金的种类、铸件的大小和要求选择。对于尺寸精度高的合金钢热锻模和玻璃模，可选用耐火度高、而稳定性好的刚玉、锆砂粉或碳化硅作为耐火材料.对于铸铁件和铸铝件，可采用廉价的铝矾土或硅石粉作为耐火材料。 耐火材料粒度分布中的细粉数量，直接决定了陶瓷铸型和铸件的表面质量。为了获得光洁的铸件表面，必须使用一定量的细粉。但是细粉的数量如果用得太多就会影响浆料的流动性。特别是细粉量占到60％时陶瓷型的透气性接近为零，而且铸型还容易产生裂纹。在具体的应用中小件和表面质量要求高的铸件一般细粉多一些，但是也不能超过60％；较大的铸件，粗料可以相对多一些。 陶瓷浆料中硅酸乙酯水解液的加入量，主要取决于所用耐火材料的种类和水解液的黏度。一般的原则是：在保证浆料足够流动性的前提下，粘结剂的加入量越少越好。 （2）陶瓷型的灌浆 正确地控制浆料的流动性和准确地把握结胶时间，是成功完成灌浆工序、制得陶瓷型的关键。浇灌太早，容易冲走母模表面的分型剂，引起粘膜；同时浆料中耐火材料易沉淀，使铸型产生裂纹；浇灌太迟，浆料流动性差，铸型内腔轮廓不清晰。 主要的工艺过程是：按比例将耐火材料逐步加入水解液中混合均匀，然后根据浆料的流动性或者说是搅拌过程中的阻力情况加入催化剂。 根据铸件的大小和经验及时地进行灌浆，在准备浆料和灌浆时要注意如下几点： （a） 在保证浆料具有一定的流动性和充型能力的前提下，尽量增加浆料中固体的含量，以增加浆料的稠度； （b） 在保证冲满型的前提下，尽可能缩短结胶时间。 （c） 严格遵守加料次序，即耐火材料往水解液中边加边搅动，直至混合均匀后加入催化剂：由于催化剂的加入量少，更应该注意它在浆料中的均匀性。 国内现在还没有连续测定浆料粘度和正确决定灌浆时间的检测法，一般是凭经验确定灌浆时间，即当耐火材料已经没有沉淀现象，浆料粘度突然发生变化，这时就该立刻浇灌。浆料的结胶时间（或称灌浆时间）应根据零件的大小来决定。在严格控制其他条件的前提下，结胶时间可通过调整催化剂的加入量来实现，小件一般控制在4~6mim中、大件可控制在8~15min。 （3）陶瓷型的起模 陶瓷浆料从灌浆到起模这段时间，一般称作硬化时间，这段时间陶瓷浆料将经过五种状态：液态，黏稠态、稠塑性态、弹塑性态和弹性状态等。这五种状态可分为两个阶段：陶瓷结构形成阶段（浆料从催化剂加入到稠塑性状态）和强度增长阶段（即从稠塑性状态到弹性状态）。如果起模太早，陶瓷型会出现大量的裂纹而报废。一般认为，起模时间最