数控车任务3 使用单一固定循环编程的零件加工与操作.ppt

LOGO 一．任务导入 1．任务描述 试用FANUC系统的单一固定循环指令编制如图所示零件内孔及内螺纹加工程序，要求确定零件的加工顺序、正确选择刀具与切削用量，选择工件定位与夹紧方案，并加工出合格产品。材料为φ40mm×φ20mm×80mm棒料。 一．任务导入 2．知识目标 （1）掌握内外面均需加工的工件加工顺序合理安排知识； （2）掌握数控车削单一固定循环指令的格式与使用； （3）掌握内螺纹大、小径编程尺寸的计算方法以及加工余量分配； （4）了解数控车削内孔及内槽刀具的种类及各自的运用场合； （5）掌握车削内孔和内螺纹刀具选择。 一．任务导入 一．任务导入 3．能力目标 （1）会根据零件图样要求选择工件的加工顺序，制定获得符合图样要求的加工方法； （2）会根据工件轮廓形状正确选择刀具； （3）会查阅数控加工工艺资料，正确确定每把刀具的切削三要素。 二．实训知识准备 1．套类零件的加工方案 对于套类零件，通常加工内容有孔、内配合面、内螺纹、内槽等。通常加工顺序安排为：先用钻头钻孔（有可能用多把钻头钻孔），后用车刀车内腔（先粗后精），再切内槽，最后车内螺纹。 对于内外都有加工内容且加工精度要求较高的零件，要特别注意加工工序（或工步）顺序的安排，数控车削一般按“先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行、保证工件加工刚度,同一把刀连续加工”原则来确定加工顺序。 二．实训知识准备 2．数控车削孔类刀具介绍 二．实训知识准备 3．单一固定循环指令含义与使用说明 二．实训知识准备 二．实训知识准备 二．实训知识准备 4．螺纹切削参数的确定 (1) 螺纹牙型高度(螺纹总切深) 螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离，它是车削时车刀总切入深度。对于三角形普通螺纹，牙型高度按下式计算： h=0.6495P 式中，P—螺距（mm）。 4．螺纹切削参数的确定 (2)螺纹起点与终点轴向尺寸 由于车螺纹起始时有一个加速过程，结束前有一个减速过程。在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ1（空刀导入量）和减速退刀段δ2（空刀导出量），如图所示。δ1、δ2一般按公式选取：δ1 ≥2×导程 δ2 ≥(1～1.5)×导程 二．实训知识准备 4．螺纹切削参数的确定 (3)分层背吃刀量 螺纹牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表选取。 二．实训知识准备 4．螺纹切削参数的确定 (4)螺纹加工需与主轴转速相适应 主轴转速过高，会因系统响应跟不上而使螺纹乱牙。 推荐主轴转速满足下式要求： 式中n为主轴转速(r／min)；P为螺纹导程(mm)，英制螺纹应将其换算成相应毫米数。 二．实训知识准备 三．方案设计 1．零件图样分析 该零件加工要求较高的部位是表面粗糙度为1.6μm，而且φ36mm、φ24mm、M27×2mm有公差要求。因此在安排粗加工之后还要安排精加工。 三．方案设计 2.制定加工方案 本零件为一简单套类零件，因是单件加工，毛坯可选直径40mm棒料，使用三爪自定心卡盘装夹，用工件的外圆定位。 假如将零件的内孔、槽和内螺纹安排在数控车上进行。 其加工顺序安排如下： 以毛坯外圆定位粗车工件一头外圆至φ38mm→调头，以φ38mm外圆定位装夹，粗车工件端面→粗车工件外圆至φ36.5mm→粗车内孔至φ23.5mm和φ24.5mm→倒角、精车螺纹底孔到φ24.7mm，内孔φ24mm到尺寸→切内槽→车内螺纹→精车工件外圆34mm到图样尺寸→切断。以上划线部分加工内容安排在数控车床上进行。 三．方案设计 3.确定刀具及切削用量 三．方案设计 4.确定编程原点 设定编程原点在零件右端面中心处。 5.设计毛坯粗加工的走刀路线 本产品毛坯为棒料，如果规定使用单一固定循环指令编程，在设定工件坐标系后，粗加工的编程要比使用基本指令要简单得多，程序段也少。这里主要任务是固定循环起点的确定及每一次走刀使用单一固定循环的切削终点坐标值确定，粗加工时每次进给背吃刀量一般取相等值，半精加工与精加工余量不等，半精加工余量一般取0.5mm～1.0mm，精加工余量一般取0.2mm～0.5mm。 三．方案设计 6.数学处理 （1）编程基本尺寸的确定，由于图上45mm等尺寸公差为对称公差，编程基本尺寸就是图中所标尺寸，而φ36mm、φ24mm为非对称公差，因此要求转化为对称公差并确定其基本尺寸值。 （2）螺纹M27×2-6g可通过查表得出螺纹大径的公差,通过公式h=