质量问题管理归零工作报告.docxVIP

编号： ××××操纵杆总成 质量问题管理归零工作报告 代  号： ××××-××××× 产品名称：  操纵杆总成 单 日  位： 期：  助力器车间—1— 编写： 校对： 审核： 会签： 复审： 批准： —2— 审查 审查意见： 一、 过程情况： （一）、基本情况 2012 年 8 月 2 日下午 17 点左右工艺员到生产现场进行工艺纪律巡视， 巡视到装配区北线 4 工位时看 2 工位操作，操作者按工艺要求正常操作， 但从工艺员观察的角度看不到球头上有油脂，怀疑油泵没有油脂了。立即 制止其操作，为进一步证实，工艺员对已铆接的 7 件零件进行检查： （1）柱塞阀与操纵杆相对转动后看球头端面有无油脂，当时工艺员并 未戴手套转动，7 件中有 2 件不能转动，要求操作者转动，操作者很轻松的 转动了，但有 1 件看不到球头有油脂； （2）接着工艺员走到操作者的右侧与操作者并行，问操作者打首检没 有，同时查看油槽油量，油槽油量极少，要求操作者按压油槽查看油道口 出油情况，油槽按压几次后出油正常； —3— 二、 二、 原因分析 1、控制阀点铆机油泵油脂将用尽，油泵内有空气，按压油槽时有时候 出油脂有时候却是空气，而该设备为新进设备，厂家在给我们培训时没有 提示过这方面的注意事项，此现象也是第一次出现，操作者及工艺员经验 均不足，未能做出正确推断、判定。 操作者过于依赖、相信设备，认为设备能 100%保证其操作过程完全 符合工艺技术的要求，从而忽视对产品在装配过程中的检查。 车间管理层质量意识淡薄、麻痹大意，使员工质量意识、责任心下 降，为保生产任务赶时间，只追求提高装配速度，而忽视检查工作。 （3）工艺员对已铆接的 7 件零件要求操作者分解核实油脂量。 17:45 检验员反馈操纵杆总成已铆接有一盘，但未打首检，到现场核实 数量为 24 件，做隔离处理。 17:55 分解 7 件可疑件，5 件油脂正常，1 件 80%有油脂，1 件 50%有油 光，班长××在 24 件中抽出 5 件分解，油脂均正常。工艺员与检验员商量 是否要分解余下的 19 件时，生产主管主任出面调解，为保证生产进度（8 月 3 日上午转装配车间对接主缸）同意该 19 件操纵杆总成正常走工序。 2012 年 8 月 3 日晚证实控制阀点铆机油脂量不足，需补加方能正常使 用。（8 月 7 日对点铆机油脂罐加油，并记录）。 （二）、检查过程 2012 年 8 月 6 日在助力器车间拆包检查 200 台××产品球头油脂情况， 全部检查完发现有 1 台查看不到油脂。为进一步确认，2012 年 8 月 7 日将 此台产品分解，证实柱塞阀及球头均无油脂。 —4— 4、设备安装好后，由于 9 寸产品零部件配套、供应等因素使设备使用 率极低，而助力器装配流水作业方式为循环式流水作业，即一条线 12 个工 位循环流水到同一个工位需要生产 12 个批次的产品既 3600 台助力器。6 月 9 寸产品量产 909 台，7 月 9 寸产品量产 1700 台。由此可见操作者在长 达 2 个月的时间未能操作新设备，如今操作起来极为生疏，顾不及查看油 槽油脂涂油情况。 5、车间奖惩责任只落实不明确，出事故时多数是对班长进行惩罚教育， 要求班长传达处理、教育意见，未能具体落实到事故责任者，对事故责任 者未能进行直接教育。 6、由于班组部分人员安排压装下臂总成、支撑装置总成等部件，真空 助力器装配作业时出现工位人员紧缺不能很流畅的形成流水作业，并存在 集体操作无法查找具体责任人的现象。 柳微配额增加后操作人员都处在超负荷强度作业，每天工作时间在 14 小时左右，人员极易疲劳注意力不集中。 生产任务安排不合理，操作人员是在装配 CN100 加速器踏板时接到 调度临时安排突击作业保生产任务。 —6— 三、 纠正措施 吸取此事故的经验教训，以此事故对车间所有人员进行教育培训；对 此设备油脂添加时间进行记录，定时检查油泵油量。 对操作者进行现场培训，确保对各工序质量要求的充分理解，增强质 量意识教育。 加强车间管理层人员的质量意识教育。 工艺员要经常到生产现场进行工艺纪律巡视，发现问题及时处理或反 馈。 奖惩责任执行落实到具体事故责任者。 真空助力器流水作业时不允许一人多工位或多人一工位现象，严格按 流水作业执行一人一工位。 增加工作人员，减少工作时间。 合理安排生产进度，避免因突击加班造成人为的时间紧张；严格按作 业指导书操作、检查。 出现质量问题应及时做好上下反馈、左右横向沟通。 —7— 五.完 五.完善规章 1、完善设备操作培训。 2、严格工艺纪律。 六.经验教训 设备的一切故障隐患都应当让操作者全面了解。 对于生产中出现的任何可能隐患必须报告，不能隐瞒，私自处理。 对可疑因素必须