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生产运作管理实验指导书 实验模块 1：微型工厂实验 微型工厂实验是一个连贯的综合设计性实验，包括了以下四个实验，每个实验相对独立但 又有严格的先后顺序，上一个实验的数据和成果作为下一个实验的输入。 序 号 实验项目名称 学 时 选 必 修 实 验 类 型 每 次 组 数 小 组 人 数 开 出 情 况 1 产品结构分析实验 2 必 C 4 6-8 已开 2 装配工艺设计实验 2 必 C 4 6-8 已开 3 装配线平衡实验 2 必 C 4 6-8 已开 4 生产线仿真实验 2 必 C 4 6-8 已开 实验一　产品结构分析实验 一、实验目的 ．熟悉物料编码的各种类型，掌握物料编码的基本原则； ．学会根据具体的编码方法进行编码； ．理解编码的作用； ．了解物料清单的定义和作用； ．学会绘制产品结构树和编制 BOM 表。 二、实验任务 ．对玩具小车所涉及的各个零部件和原材料进行物料编码； ．画出玩具小车的产品结构树和产品结构 BOM 表 三、实验器具 拆卸工具：十字和一字改锥、镊子等； 秒表； 3、自备数码相机或摄像机； 4、纸和笔 四、实验步骤 1、产品的功能与性能分析，分析产品的主要功能和辅助功能；分析装配过程对产品功能、 性 能的影响， 指出装配注意事项， 确保产品装配后能实现其功能， 达到一定性能指标。 对产品进行拆卸分解，直至最底层零件与部件（对电机、线路板等功能 部件一般不再拆分） 。 从视线功能和装配关系的角度描述产品结构，建立产品功能结构树。 以树状图形方式描述产品结构，为了便于后面计算物料需求量，树状图应按照最低层级规 则（Lower Lever coding）绘制，即将构成产品的各种物料按 其隶属关系分为不同的层级，这 样上下层级的物料为母子项关系。最终产品定成0 级， 与它相临的下一层物料定位1 级，依次类 推。要求同一种物料只能出现在同一层级上， 即将其集中在它们所处的各层级中最低的层级上。 产品结构树的形式如下中：P 表示产品，A～E 表示零部件，LT=1 表示提前期为 1，字母前 的数字表示零部件的个数。 4、产品结构图为依据，建立 BOM。 产品BOM 表 物料清单（BOM）是生产制造进行物料需求规划的基础，同时也是编制生产与采 购计划、配套领料、跟踪物流、把握生产、计算 成本、投资报价、改变产品设计都需要的重要 文 件。它表明了组装成最终成品的各分装件、组件、零部件和原材料之间的结构关系以及每一 组组装件的用量。物料清单（BOM）在MRPII 系统中起非常重要的作用。 五、实验报告要求 实验报告应包括以下内容： 产品的功能与性能描述，以及装配作业注意事项； 产品功能结构树与装配结构树、BOM 表。 六、思考题 ． 为什么要进行物料编码？ ．本实验所用的物料编码方法合理吗？请你自己想一套编码方法进行编码，并对两者进行对 比。说明两者的优点和缺点。 实验二　装配工艺设计实验 一、实验目的 通过装配工艺设计实验，掌握装配流程程序分析的方法，掌握绘制流 程 图的方法； 通过流程分析，掌握紧前工序的处理方法； 学会用“5W1H”方法提问技术发掘问题，用“ECRS“原则改进流程。 二、实验任务 依据上一实验的产品结构，确定装配顺序，分解装配作业任务，确定紧前紧 后关系，建立装配流程图； 通过动作研究确定标准作业方法 通过时间研究确定标准作业时间 三、实验器具 拆卸工具：十字和一字改锥、镊子等； 秒表； 3、自备数码相机或摄像机； 4、纸和笔 四、实验步骤 根据玩具小车的组装流程，确定玩具小车装配流程； 分解装配作业任务，确定紧前关系； 用“5W1H”方法发掘装配流程中存在的问题，用“ECRS“原则改进装 配流 程； 通过秒表发进行装配工艺时间研究，确定标准作业时间。 五、实验报告要求 实验报告应包括以下内容： 产品组装的工艺程序分析和流程分析，以及如何确定标准作业； 装配作业任务及操作时间、紧前关系表、紧前关系图。 六、思考题 在实验中每一个装配任务的作业时间是如何确定的？都考虑到了什么影 响因素？ 经过实验检验， 所确定的时间是否合理？是否对实验结果造成了影响？ 实验三　装配线平衡实验 一、实验目的 掌握装配线节拍和效率的计算 通过对玩具小车生产工位的分配，掌握生产线平衡的方法； 学会根据实际装配操作优化生产线装配效率的方法。 二、实验任务 在装配结构图基础上，按照标准时间分配工作站，进行装配线节拍时间和生 产效率计算； 找出影响装配线效率的关键作业，研究将其进一步分解，并重新进行装配线 平衡，得到优化的节拍时间与装配线效率 三、实验器具 微型工厂流水线一套和配套工作台 8 个； 拆卸工具：十字和一字改锥、镊子等； 计算器、纸和笔 四、实验步骤 在给定的技术参数条件下，计算装配线的节拍和效率； 根据前面实