DFMEA管理办法-第三版.docxVIP

管理类作业文件 编码:页码: 第 1 页 共 6 页 版次: 第 3 版 设计潜在的失效模式及后果分析 （DFMEA）管理办法 编码:页码: 第 1 页 共 6 页 版次: 第 3 版 1.  目的 发现、评价产品设计过程中潜在的失效和后果；找到能够避免或减少这些 潜在失效发生的措施；制定书面设计 FMEA 文件，把找到的措施付诸实行，确 保用户满意。 适用范围 适用于与汽车用钢有关的设计潜在的失效模式及后果分析。 术语 DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析。 职责与要求 4.1 职责 4.1.1 设计 FMEA 文件由产品策划小组负责人组织编制。 4.1.2 各部门依据新出现的失效及产品及过程更改等信息及时反馈给 APQP 小组 长。 4.2 要求 4.2.1 设计潜在失效模式及后果分析是将研究人员的思维过程规范化、文件化。 要求对执行《产品质量先期策划控制程序》的研发型新产品、有特殊特性要求 和类似产品用户抱怨较严重的改进型新产品编制设计 FMEA 文件。 4.2.2 设计潜在失效模式及后果分析应在一个设计概念提出/批准之后，即在产品 设计阶段。而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断地修改，并最终在产品设计完成之前全部结束。 4.2.3 设计潜在失效模式及后果分析应为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公 开讨论形式。 4.2.4 新产品研发推广中心、技术质量部、生产厂等部门对新出现的失效及产品、 过程更改等信息及时反馈给 APQP 小组长。APQP 小组长建立“失效模式台帐”， 始终收集用内外部质量失效模式并登录在“失效模式台帐”中，更新维护“失 效模式台帐”；组织 APQP 小组根据更新的相关信息，对 FMEA 文件做动态管 理。 5. 管理内容 5.1 由研究项目负责人(组)组织牵头，项目各参加部门代表(需要时包括用户代表 —含下工序代表)参加，开展设计 FMEA 活动。 2010 年 04 月 30 日发布 施 右划实线表示在前版次文件基础上做了修改  2010 年 04 月 30 日实 新产品研发推广中心管理类作业文件 编码: QF140206 页码: 第 2 页 共 6 页 版次: 第 3 版 设计潜在的失效模式及后果分析 （DFMEA）管理办法 编码: QF140206 页码: 第 2 页 共 6 页 版次: 第 3 版 5.2 根据研究思想、特殊特性和关键产品性能，按各研究节点列出设计 FMEA 的关键控制性能并填写《潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA）》表。 5.3 评价这些失效对用户产生的后果。 5.4 现行设计控制列出预防措施，设计确认/验证(DV)或其它活动，这些活动将 保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是恰当的。现行控制方法是指 那些已经用于或正在用于相同(或相似)设计中的方法(设计评审、失效与安全、 可行性评审、样件试验和使用试验等)。有两种设计控制方法： 5.4.1 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或减少其出现率； 5.4.2 探测：在大生产试制前，查出起因/机理或失效模式并对此在设计中加以 考虑并提出纠正措施； 5.5 严重度(S)。故障(缺陷)的严重度(S)分 10 级。分级标准参见附表 1; 5.6 频度(O)。故障(缺陷)的频度(O)分 10 级。分级标准参见附表 2; 5.7 探测度(D)。故障(缺陷)的探测度(D)分 10 级。分级标准参见附表 3)。 5.8 确定优先措施。一旦小组已经完成了最初的失效模式和后果、要因以及控 制的识别，包括对严重度、发生率和探测度的排序，他们必须确定是否需要进 一步努力来减少风险。由于在资源、时间、技术和其它因素方面的内在限制， 小组必须选择如何优先这些措施。小组的最初焦点应定位于严重度最高等级的 失效模式。当严重度等级为 9 或 10 时，小组必须强制确保风险通过存在的设计 控制或建议措施来陈述（在 FMEA 中予以文件化）。对于严重度等级为 8 或 8 以下的失效模式，小组应考虑最高发生率或探测度的要因。着眼识别的信息， 确害方法，确定如何将风险降低措施排序最优化以最好的服务于组织和顾客。 5.9 设计 FMEA 文件编制后，用《设计 FMEA 检查清单》进行检查。 5.10 设计 FMEA 是一个动态文件，必须根据情况的变化而随时更新，体现最新 的设计水平及最新采取的有关措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施， 设计 FMEA 的编号规则参照《生产件批准（PPAP）管理程序》（SWZ07050） 有关规定执行。 5.11 项目组要进行设计 FMEA 活动，并根据项目进展情况适时进行设计 FMEA 文件检查。 5.12 当用户要求时，设计 FMEA 提交给用户。 6. 记录