炼钢原理与工艺..ppt

若取K=300，则 ，则上式可简化为： 在氧气顶吹转炉炼钢初期，用统计方法分析脱磷过程得到的脱磷速率方程: 还原脱磷 要实现还原脱磷，必须加入比铝更强的脱氧剂，使钢液达到深度还原。通常加入Ca，Ba或CaC2等强还原剂。 3[Ca]+2[P]=3（Ca2+）+2（P3-） 3[Ba]+2[P]=3(Ba2+)+2(P3-) 3CaC2(s)+2[P]=3(Ca2+)+2(P3-)+6[C] 还原脱磷加入强还原剂的同时，还需加入CaF2，CaO等熔剂造渣。还原脱磷一般是在金属不宜用氧化脱磷的情况下才使用，如含铬高的不锈钢，采用氧化脱磷会引起铬的大量氧化。还原脱磷后的渣应立即去除，否则渣中的P3-又会重新氧化成PO43-而造成回磷。 第八节 钢液的脱氧 不管是哪种炼钢方法，都需要在熔池中供氧去除C、Si、Mn、P等杂质元素，氧化精炼结束后，钢液达到了一定成分和温度，其含量一般超过C-O平衡线。 如果钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高，还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。而且还会生成过多的氧化物夹杂，降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能。因此，必须除去钢中的过剩氧。 在出钢或浇铸过程中，加脱氧剂适当减少钢液含氧量的操作称之为脱氧。 顶吹转炉吹炼终点中碳和氧的关系 一、 脱氧的方式 按脱氧原理分：脱氧方法有三种，即沉淀脱氧法，扩散脱氧法和真空脱氧法。 沉淀脱氧法是指将脱氧剂加到钢液中，它直接与钢液中的氧反应生成稳定的氧化物，即直接脱氧。沉淀脱氧效率高，操作简单，成本低，对冶炼时间无影响，但沉淀脱氧的脱氧程度取决于脱氧剂能力和脱氧产物的排出条件。 扩散脱氧是根据氧分配定律建立起来，一般用于电炉还原期，或钢水炉外精炼。随着钢水中氧向炉渣中扩散，炉渣中(FeO)逐渐增多，为了使(FeO)保持在低水平，需在渣中加脱氧剂，还原渣中的(FeO)，这样可以保证钢水中的氧不断向渣中扩散。扩散脱氧的产物存在于熔渣中，这样有利于提高钢水的洁净度，但扩散脱氧的速度慢，时间长，可以通过吹氩搅拌或钢渣混冲等方式加速脱氧进程。另外，进行扩散脱氧操作前，需换新渣，以防止回磷。 真空脱氧法：将钢包内钢水置于真空条件下，通过抽真空打破原有的碳氧平衡，促使碳与氧的反应，达到通过钢中碳去除氧的目的。此法的优点是脱氧比较彻底，脱氧产物为CO气体，不污染钢水，而且在排出CO气体的同时，还具有脱氢、脱氮的作用。 二、脱氧剂和脱氧能力 炼钢常用的脱氧元素有：Si、Mn、和Al。 硅：硅的脱氧生成物为SiO2或硅酸铁（FeO· SiO2）。硅脱氧反应为： 在[Si]2%， 值接近1，于是可得 炉渣碱度越高，SiO2的活度越小，残余氧量越低，硅的脱氧效果越好。各种牌号的Fe-Si是常用的脱氧剂。 锰：锰是弱脱氧剂，常用于沸腾钢脱氧，其脱氧产物并不是纯MnO，而是MnO与FeO的熔体。 实验测得上述反应的平衡常数为: 当金属含Mn增加时，与之平衡的脱氧产物中的 也是随之增大。当 增加到一定的浓度时，脱氧产物开始有固态的FeO-MnO出现。 铝：铝是强脱氧剂，常用于镇静钢的终脱氧，铝脱氧反应为： 复合脱氧剂：使用两种或多种脱氧元素制成的脱氧剂,如硅锰、硅钙、硅锰铝等.其优点： 1)可以提高脱氧元素的脱氧能力； 2)利于形成液态脱氧产物，便于分离与上浮； 3)利于提高易挥发元素的溶解度，减少元素的损失，提高脱氧元素的脱氧效率。 三、脱氧反应动力学 脱氧反应可分以下几个步骤： 1)脱氧剂加热熔化，溶解到钢水； 2)脱氧元素[Mn]和钢水中[O]反应生成脱氧产物，有时在渣，钢界面和渣中（O）反应生成； 3)脱氧产物上浮至渣中。 对于上述三个步骤对于脱氧过程来讲是交错进行，并不能截然分开，但如果具体到一个脱氧元素质点，则存在三个步骤。 首先固体脱氧剂加入到钢水中发生吸热熔化。熔化时间与脱氧剂熔化的吸热量和钢水的供热量有关。脱氧元素的熔解速度与扩散元素有关，扩散系数大，熔解速度快，出钢过程中钢水的搅动，能加速脱氧元素的熔解。 其次，在沉淀脱氧过程中，脱氧元素和钢水中氧反应生成脱氧产物，是一个在钢水中产生新相的过程，脱氧产物的生成在实际生产中并未遇到困难，因为钢水中有夹杂物，未熔脱氧剂吸附耐材等现成表面，而且脱氧剂能在局部达到饱和。 最后就是脱氧产物的聚合、长大和上浮。在炼钢温度下，脱氧产物为液态是其聚合长大的最基本条件。影响脱氧产物上浮速度的因素有：脱氧产物