国际焊接工程师培训课程电阻焊原理和检验要求.pptVIP

详细介绍 重点讲解 电极压力 电极压力变化将改变工件与工件、工件与电极间的接触面积，从而也将影响电流线的分布。随着电极压力的增大，电流线的分布将较分散，因之工件电阻将减小。焊点强度总是随着电极压力的增大而降低。在增大电极压力的同时，增大焊接电流或延长焊接时间，以弥补电阻减小的影响，可以保持焊点强度不变。 焊接电流 引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。阻抗变化是因回路的几何形状变化或因在次级回路中引入了不同量的磁性金属。对于直流焊机，次级回路阻抗变化，对电流无明显影响。 电流密度 通过已焊成焊点的分流，以及增大电极接触面积或凸焊时的焊点尺寸，都会降低电流密度和焊接热，从而使接头强度显著影响。 焊接时间 为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条件，又称强规范），也可采用小电流和长时间（弱条件，又称弱规范）。选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。但对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无法形成合格的熔核。 电极形状及材料性能 随着电极端头的变形和磨损，接触面积将增大，焊点强度将降低。 其它 表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻，过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的不均匀还会影响各个焊点加热的不一致，引起焊接质量的波动。 重点讲解原因和解决措施 采用硬规范 硬规范时电流场的分布，能更好的反映边缘效应对贴合面集中加热的效果，并且由于焊接时间短使热量损失下降，散热的影响相对减小，均对纠正熔核偏移现象有利。 采用不同的电极 a)采用不同直径的电极 薄件（或导电、导热性好的焊件）那面采用小直径电极，以增大电流密度，减少热损失；而厚件（或导电、导热性差的焊件）那面则选用大直径电极。上下电极直径的不同使温度场分布趋于合理，减小了熔核的偏移。但在厚度比较大的不锈钢或耐热合金零件的点焊中与上述原则相反，只有小直径电极安置在厚件那面方能有效，工厂中成为“反焊”。b)采用不同材料的电极 由于上、下电极材料不同，散热程度不相同。导热性好的材料放于厚件（或导电、导热性差的焊件）那面使其热量损失加大，也可调节温度场分布减小熔核偏移。c)使用特殊电极 在电极头部加不锈钢环、黄铜套或采用尖锥状电极头均可使焊接电流向中间集中，从而使薄件（或导电、导热性好的焊件）析热强度增加，使温度场分布趋于合理。 在薄件（或导电、导热性好的焊件）上附加工艺垫片 工艺垫片由导热性差的材料制作，厚度为0.2～0.3mm，有降低薄件（或导电、导热性好的焊件）散热、增加电流密度的作用。 焊前在薄件或厚件上预先加工出凸点或凸缘，进行凸焊或环焊是克服熔核偏移现象的一条很用效的措施。 缝焊过程与点焊相似，只是用盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，转动的盘状电极压紧并带动焊件向前移动，配合断续通电，形成连续重叠的焊点，所以，其焊缝具有良好的密封性。 连续缝焊时，滚盘连续转动，电流不断通过工件。这种方法易使工件表面过热，电极磨损严重，因而很少使用。 断续缝焊时，滚盘连续转动，电流断续通过工件，形成的焊缝由彼此搭迭的熔核组成。由于电流断续通过，在休止时间内，滚盘和工件得以冷却，因而可以提高滚盘寿命、减小热影响区宽度和工件变形，获得较优的焊接质量。 步进缝焊时，滚盘断续转动，电流在工件不动时通过工件，由于金属的熔化和结晶均在滚盘不动时进行，改善了散热和压固条件，因而可以更有效地提高焊接质量，延长滚盘寿命。 由于凸起点接触提高了凸焊时焊点的压强，并使接触电流比较集中，所以凸焊可以焊接厚度相差较大的工件。多点凸焊可以提高生产率，并且焊点的距离可以设计得比较小。 简单介绍缝焊内容。 对焊时，两工件端面相接触，经过电阻加热和加压后沿整个接触面焊接起来。其焊接过程是：预压-通电-顶锻、断电-去压。 工件在夹具中不紧密接触-通电-接触点受电阻热熔化及气化-液态金属发生爆裂，产生火花与闪光-顶锻、断电-去压。包括连续闪光和预热闪光焊两种 。 重点介绍如何检验，每个检验检测的是什么内容。 5）焊件装配不良或装配过紧由于非焊接部位的过分紧密接触引起较大分流。 6）单面点焊工艺特点的影响 当两焊件为相同板厚时，因分路阻抗小于焊接阻抗，此时分流将大于焊接处通过的电流。 7）不同厚度单面点焊焊件位置的影响 分流的不良影响 1）焊点强度降低2）单面点焊产生局部接触表面过热和喷溅  消除和减少分流的措施 1）选择合理的焊点距 2）严格清理被焊工件表面 3）注意结构设计的合理性 4）对开敞性的焊件，应采用专用电极和电极握杆 5）连续点焊时，可适当提高焊接电流。对于不锈钢和耐热合金增大5～10％；对于铝合金增大10～20％ 6）单面多点