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硫化氢防护安全管理制度 第一章 生产管理 存在硫化氢危害的新建、改建、扩建工程项目中，预防硫化氢中毒的设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。 对存在硫化氢的生产工艺应用从原油评价开始，对生产过程 中总硫和硫化氢分布生产环境作业点的硫化氢浓度调查等建立动态硫分布示意图，制定相应的生产方案及工艺、管理措施。严格执行设备维护保养的规定和要求。对高温高压易腐蚀部位，应定期加强设备检测。对不符合防止硫化氢中毒要求的作业场所应立即采取相应的治理措施。 因原料组分变化、生产流程、装置改造或操作条件发生变化可能导致硫化氢浓度超过允许含量时，生产部应及时通知有关车间、班组或岗位。 含硫污水应密闭送入污水气提装置处理，禁止排入其他污水系统。 保证脱硫的正常运转，做好设备、管线的密封，禁止将硫化氢气体直接排入大气。 第五条 加快工艺技术的革新改造，对所有含硫化氢介质的采样和切水作业应改为密闭方式，从根本上解决硫化氢的危害。 第二章作业过程防护 第六条 可能发生硫化氢泄漏的单位应制订相应的作业过程防护管理规定，报安全环保部门审核。检测仪器及个体防护设备应由专人管理并建立设备档案。 第七条 进入硫化氢浓度超过国家标准或曾发生过硫化氢中毒的作业场所，应作为重点隐患点，进行监控，并建立台帐。 第八条 可能发生硫化氢泄漏的场所应设置醒目的中文警示标识。发生源多而集中，影响范围较大时，可在地面用黑黄间隔的斑马线表示区域范围。装置高处应设置风向标。 第九条 在可能有硫化氢泄漏的工作场所使用便携式硫化氢监测仪器。其低位报警点均应设置在10mg/m3,高位报警点均应设置在50mg/m3。在生产波动、有异味产生、有不明原因的人员昏倒及在隐患部位活动（包括酸性水、瓦斯的逸出部位、排液口、采样口、储罐计量等）时，均应及时检测。 第十条 根据不同岗位的工作环境为作业人员配备适量适用的防护器材，并制定使用管理规定。当硫化氢浓度低于50 mg/m3时可以使用过滤式防毒用具，在硫化氢浓度大于50 mg/m3或发生介质泄漏、浓度不明的区域内使用隔离式呼吸保护用具。装置有多种型号过滤式防护用具时应在滤毒罐表面注明适用物质。 禁止任何人不配戴合适的防护器具进入可能发生硫化氢中毒的区域，禁止在有毒区内脱防毒用具。 第十一条 进入硫化氢介质的设备内作业前，应切断一切物料，彻底冲洗、吹扫、置换，加好盲板，经取样分析合格、落实好安全防护措施，在有人监护的情况下进行作业。 第十二条 原则上不应进入工业下水道（井）、污水井、密闭容器等危险场所作业。如需作业时，应按《进入受限空间作业安全管理规定》执行。 第十三条 在含有硫化氢的油罐、粗汽油罐、轻质污油罐及含酸性气瓦斯介质的设备上作业时，必须配戴适用的防护器具，作业时应有人监护。 第十四条 发现硫化氢超浓度时，作业人员应配戴好防护用具检查泄漏点，查明原因、向生产部和安全环保部报告，同时疏散下风口人员，禁止动用电、气焊，查明泄漏原因并控制泄漏。抢救人员进入戒备状态。硫化氢浓度持续上升而无法控制时，应立即疏散人员并实施应急预案。 第三章 硫化氢中毒处理 第十五条 可能存在硫化氢泄漏的单位应制定和建立应急救援预案和急救网络，保证现场急救、撤离护送、转运抢救通道的畅通，以便在最短的时间内使中毒者得到及时的救治。对预案应定期演练，并及时进行修订完善。 第十六条 发生硫化氢中毒时，救（监）护人员应佩戴上适用的防护用具，立即将中毒人员脱离危险区，到上风口对中毒人员进行现场人工呼吸或心肺复苏术并送达有条件抢救的医疗单位，同时报告安全环保部。 第十七条 可能发生硫化氢中毒的作业场所，在没有适当防护措施的情况下任何单位和个人不应强制作业人员进行作业。