DEFORM金属成形技术的发展与应用.docxVIP

　　金属成形工艺及模 　　金属成形工艺及模具是加工制造业重要的生产方式及装备，随着金属制造业的迅速发 展以及金属制品在电子、机械、汽车、航空航天和船舶等工业部门的推广应用，产品的生 产质量以及产品对模具设备的要求将越来越高，传统的模具设计方法和靠经验的工艺生产 方式已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。 　　一、CAE 技术在金属成形市场上的重要性与需求 　　计算机辅助工程 CAE 技术已成为金属产品开发、模具设计及产品加工中薄弱环节的 最有效途径。同传统的模具设计相比，CAE 技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是 在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。近些年，CAE 技术在汽车、家电 、电子通讯、模具制造、日用品等领域逐步地得到了广泛应用。 　　当今，金属成形工艺及模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用 CAE 技术， 这是发展的必然趋势。传统的金属成形方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验和直觉 设计模具、设定成形工艺，模具加工并装配完毕后，需要多次试模，发现问题后，不仅需 要重新设计成形工艺、工艺参数，甚至还需要修改金属制品和模具设计，这种“试错”的研 发模式势必增加生产成本，延长产品开发周期。采用 CAE 技术，可以通过计算机模拟代 替试模，提供了从产品设计到生产的完整解决方案。在模具制造前，预测产品整个成形过 程，帮助研判潜在的问题，有效地防止问题发生，大大缩短了开发周期，降低生产成本， 在金属成形时市场上发挥着越来越重要的作用。 　　二、CAE 技术在金属成形领域的重要应用 　　采用 CAE 技术可以全面解决金属成形过程中出现的问题，指导模具设计。CAE 计算 机模拟技术能成功地应用于产品成形工艺优化设计、模具设计开发、成形缺陷预测及热处 理等方面。 　　1、 产品成形工艺优化设计 　　CAE 数值模拟技术可实现冷、温、热状态下锻造、辊轧、挤压、开坯、环轧等成形工 艺的仿真分析，提供极有价值的工艺分析数据： 　　1) 可分析成形过程中的材料流动，包括流动方向，流动速度，模拟金属切面纹理变化 ，观测金属内部材料流动情况; 　　2) 可分析锻造成形中材料的填充情况，飞边的产生与分布，解决锻坯的初始定位、毛 坯最优化形状对成形质量的影响; ? DEFORM 金属成形技术的发展与应用 DEFORM 是在一个集成环境内综合建模、成形、热传导和成形设备特性进行模拟 仿真分析。适用于金属冷、温、热成形，提供极有价值的工艺分析数据。如：材料流动、 模具填充、锻造负荷、模具应力、晶粒流动、金属微观结构和缺陷产生发展情况等。 　　3) 可获得锻造负 　　3) 可获得锻造负荷数据，分析在不同成形工艺及参数条件下所需的压力机吨位，达到 降低成形负荷值，减小压机吨位的目的，以降低成本; 　　4)通过工艺模拟分析，可优化多工序成形方案，减少复杂产品的成形工步数，极大地 提高生产效率; 　　5) 可分析温度场，观测成形过程温度变化，优化锻造加热温度; 　　6)可分析微观组织信息，包括晶粒尺寸变化，回复再结晶等，深入判断金属性能，提 高产品质量。 　　2、 模具设计开发 　　模具的设计，除了对成形产品的影响外，还要考虑到其自身的结构强度、使用疲劳寿 命，以解决在使用过程中出现的变形、开裂、磨损等问题。 　　3、 成形缺陷预测 　　用户可通过 CAE 成形缺陷的分析，发现工艺和模具设计的缺陷，从而修改工艺及模 具设计，获得好的产品质量。可模拟的缺陷主要包括： 　　1) 锻造、挤压裂纹; 　　 　　2) 材料填充不满;　　3) 折叠; 　　2) 材料填充不满; 　　3) 折叠; 　　4) 流线紊乱; 　　5) 加工扭曲变形; 　　4、 热处理分析 　　CAE 技术通过结构-热-微观组织的耦合作用，可模拟成形金属及模具的热处理工艺， 包括：正火、退火、淬火、回火、调质、时效处理、渗碳、蠕变、高温处理、相变、金属 晶粒重构、硬化。先进的 CAE 数值模拟技术克服了传统热处理靠经验和试错的设计模式 ，使产品质量获得极大的提高。通过热处理模拟，可分析： 　　1) 产品在热处理过程中发生的体积变化; 　　2) 淬火裂纹; 　　3) 相的转变及分布; 　　4) 热处理硬度; 　　5) 残余应力分布; 　　6) 渗碳层厚度; 　　7) 热处理工艺参数优化; 　　三、金属体积成形与热处理仿真平台 DEFORM 简介 　　金属体积成形及热处理软件 DEFORM 是美国 Scientific Forming Technologies Corpora tion 公司开发的具有 2D、3D 模拟功能的专业金属成形数值模拟 CAE 仿真程序。DEFOR M 是一套有限元分析方法的工艺仿真系统，用于分析金属成形及其相关的各种成形工艺及 热处理工艺