烧结矿强度下降原因及改进措施.docVIP

烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施 王素涛 赵 成 王 斌 邱学先 （宣钢炼铁厂） 摘 要 入烧精粉率降低、富矿粉增加引起烧结过程变化，使烧结矿转鼓强度降低，为改善强度，在生产中采取优化参数控制，改善混匀制粒，提高料层厚度、压料、稳定机速控制，改善燃料粒度组成等措施，使烧结矿质量指标趋于稳定。 关键词 转鼓强度 下降原因 改进措施 1 前 言 宣钢西铁区目前有4台36m2步进式烧结机，从2006年到2008年9月，烧结矿转鼓强度一直保持在80%以上。从2008年10月，入烧原料结构由大比例精粉率烧结向全富矿粉烧结过渡，造成烧结矿强度降低，尤其在10月下旬转鼓强度一度降至76%左右，烧结矿粒级组成变差，含粉率升高，小于10mm的粒级含量由15%增至17%以上，给高炉冶炼带来很大影响。为保证高炉稳定顺行，我厂在烧结生产中对引起烧结矿转鼓强度下降的原因作了全面分析，并采取一系列措施，使烧结矿强度逐步恢复稳定在79%以上。 转鼓强度变化前后指标对比 根据以往行业研究成果可知，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的，既有碱度和矿物组成，SiO2、MgO和Al2O3等化学成分的影响，又有配碳量和FeO含量、热返矿粒度和返矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压等工艺操作参数的影响。我们通过对实际烧结生产中存在的问题和主要技术指标的对比分析，认为2008年10月份以来的转鼓强度降低主要是配矿结构变化、碱度、燃料粒度和部分工艺参数控制的影响所致，从表1的入烧结构情况看，10—12月较1—9月精粉率降低了21.04%，外粉率增加了15.84%，各种杂料组成的混匀料配比增加了4.98%。从表2可知：10—12月烧结矿的碱度较1—9月降低了0.13倍，而碱度对烧结矿的强度影响很大，因此，首先从入烧结构变化引起的烧结参数控制上做文章，改进配矿和工艺参数控制。 表1 1—9月份与10—12月份入烧结构对比（%） 时间 精粉 外粉 返矿 混匀料 钙灰 镁灰 燃料 1-9月 33.07 24.04 16.68 8.73 10.02 2.98 4.48 10-12月 12.03 39.88 17.51 13.71 8.27 3.71 4.89 比较 -21.04 +15.84 +0.83 +4.98 -1.75 +0.73 +0.41 表2 1—9月份与10—12月份主要技术指标对比（%） 时间 SiO2 Tfe FeO MgO R2 强度 含粉 5～10mm 1-9月 6.24 51.87 10.36 3.20 2.25 81.12 5.34 15.17 10-12月 6.25 52.12 10.71 3.23 2.12 79.32 5.77 16.29 比较 +0.01 +0.25 +0.35 +0.03 -0.13 -1.80 +0.43 +1.12 3 转鼓强度下降的原因及采取的措施 3.1 入烧结构的变化 为降低烧结矿成本，从2008年10月13日起宣钢西铁区烧结生产开始配加FMG粉，由于这种外粉在我公司首次用于烧结，在没有使用经验的情况下，最初的入烧比例却达到了20%左右，导致水份、配碳、料层厚度等烧结参数均调整不及时、不到位，造成烧结状况逐步恶化，烧结断面结构疏松，大部分为原生矿物颗粒间的点接触粘结，用手即可掰开、强度极差；成品矿5-10mm粒级也明显增加，造成热返矿粒度和返矿量增大，引起混合料水分波动和成球率下降，造成烧结矿强度恶性循环，最终烧结矿强度由80—81%降低到76%。11月初，在总入烧外粉比例保持保持不变（40%）的基础上，把FMG粉配比降至10%，同时增加8%烧结性能较好的扬迪粉和7%的60印粉。入烧结构调整后，烧结状况改善，烧结矿强度逐步回升。入烧结构变化前后对比见表3 表3 入烧结构变化对比表（%） 时 间 半自熔 外粉 外蒙粉 返矿 混匀料 FMG粉 钙灰 镁灰 燃料 外粉比例增加前 16.05 22.05 11.66 19.35 13.42 0 9.70 3.41 4.36 外粉比例增加后 11.20 18.18 0 21.05 14.24 20.38 6.73 3.53 4.69 调整后 9.68 23.25 8.63（扬迪） 18.43 15.11 9.12 7.91 3.24 4.63 3.2 工艺操作的影响 3.2.1 料层控制不当 从2008年10月中旬起西铁区烧结生产在公司限产保价的措施下实施2#机单机生产，由于2#机烧结进风管路和点火器内壁磨损严重、烧嘴变形，制约着料层厚度的提高，料层厚度一直控制在600mm。外粉比例增加后，随着骨架料的大幅度增加，料