铸造工（中级）第一章.ppt

图1-11　改进结构减少分型面a)不合理　b)合理 第二节　铸造工艺方案的确定 5)有利于砂芯的固定和排气。 图1-12　撑架结构a)不合理　b)合理 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-13　活塞结构a)不合理　b)合理 6)减少清理铸件的工作量。 第二节　铸造工艺方案的确定 7)简化模样的制造。8)大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造。 图1-14　铸钢箱体结构 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-15　阀体结构 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-16　分体铸造的床身结构a)整体方案　b)分体方案 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-17　铸焊结构的轧钢机机架 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-18　床身的浇注位置 第二节　铸造工艺方案的确定 四、浇注位置的确定 (1)铸件的重要部分应尽量置于下部　图1-18是龙门刨床床身的浇注方案，导轨面是重要表面。(2)重要加工面应朝下或呈直立状态　图1-19是平台的浇注位置方案，平台表面是重要的大平面。 图1-19　平台的浇注位置 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-20　大平板类铸件的倾斜浇注 第二节　铸造工艺方案的确定 (3)使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷　对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂、结疤类缺陷的产生，如图所示。(4)应保证铸件能充满　对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。 图1-21　曲轴箱的浇注位置a)不正确　b)正确 第二节　铸造工艺方案的确定 (5)应有利于铸件的补缩　厚大部分应放在上面，以便于放置冒口，造成自下而上的顺序凝固。 图1-22　铸钢链轮的浇注位置 第二节　铸造工艺方案的确定 (6)应有利于砂芯的定位、稳固和排气　避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。 图1-23　齿轮箱的浇注位置方案a)不正确　b)正确 第二节　铸造工艺方案的确定 (7)应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致 这样可避免合箱后或浇注后再次翻转铸型。 五、分型面的选择 第二节　铸造工艺方案的确定 图1-24　绳轮铸件的分型面 1)应使铸件全部或大部分置于同一半型内，避免错型，保证铸件尺寸精度。 2)应尽量减少分型面的数目：分型面数目少，铸件精度容易保证，且砂箱数目少。3)分型面尽量选用平面：平直分型面可简化造型过程和模底板制造，易于保证铸件精度。4)便于下芯、合箱和检查型腔尺寸。5)分型面通常选在铸件最大截面上，起模方便，不使砂箱过高。 第二节　铸造工艺方案的确定 6)受力件的分型面选择不应削弱铸件结构强度。7)注意减轻铸件清理和机械加工量。8)应尽量与浇注位置一致。 9)应尽量减少砂芯数目、尽可能避免在铸件非加工面产生飞翅缺陷。一个铸件应以哪几项原则为主来选择分型面，需要进行多方案的对比，根据实际生产条件并结合经验来作出正确的判断，最后选出最佳方案。 第二节　铸造工艺方案的确定 一、砂芯设计 总的原则是：使制芯到下芯的整个过程方便，铸件内腔尺寸准确，不致造成气孔等缺陷，使芯盒结构简单。 图1-25　为保证铸件精度 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 1.确定砂芯形状(分块)及分盒面选择的基本原则 图1-26　为操作方便将 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 1)保证铸件内腔尺寸精度：凡铸件内腔尺寸要求较严的 部分应由一个砂芯形成，避免被分盒面所分割，更不宜划分为几个砂芯。2)保证操作方便：复杂的大砂芯、细而长的砂芯可分为几个小而简单的砂芯。3)保证铸件壁厚均匀：使砂芯和模样的起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀，如图1-27所示。 图1-27　保证铸件壁厚均匀a)不合理　b)合理 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 4)应尽量减少砂芯数目：用砂胎(自带砂芯)或吊砂常可减少砂芯，如图1-28所示。 图1-28　用砂胎 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 图1-29　用活块 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 5)填砂面应尽量宽敞，烘干支撑面是平面：需要进炉烘干的大砂芯(图1-30)，常被沿最大截面切分为两半制作。 图1-30　烘干砂芯的几种方法a)用平板烘干砂芯　b)砂胎支撑烘干砂芯　c)用成形烘干器烘干砂芯 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 图1-31　垂直分型无箱造型用的几种砂芯a)10个弯头件的联合砂芯　b)三通联合芯 第三节　砂芯设计及铸造工艺参数 6)砂芯形状适应造型、制芯方法：机器造型线限制下芯时间，可将多个砂芯连成一个大砂芯，以适应造型节拍要求，如图1-31所示。除上述原则外，还应使每一块砂芯有足够的断面，保证有一定的强度和刚度，并能顺利排出砂芯中的气体，使芯盒结构简单，便于制造和使用等。芯头是指型芯的外伸部分，不形成铸件轮廓，只