模具技术概论课题2 (2).pptxVIP

课题2 注射成型工艺与注射模;成型原理：将粉状或粒状塑料原料经漏斗进入料筒，加热熔化后，在柱塞或螺杆的高压推动下通过喷嘴注入闭合的模具型腔。冷却后打开模具，获得成型的塑料制品。 工艺过程包括：成型前准备、注射成型和塑件后处理。 成型前的准备 目的：为了保证注射成型过程顺利进行，使塑件产品质量满足要求。 主要有原材料的检验、原材料的着色、原材料的干燥、嵌件的预热、脱模剂的选用以及料筒的清洗等。;注射成型过程;塑件的后处理;注射成型工艺条件;压力;时间（成型周期）;注射模分类、结构组成及典型结构;注射模具的结构组成;基本结构都是由动模和定模两部分组成。 注射模的基本组成和作用如下： 成型零部件 成型部件由型芯和凹模组成。 型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔。 浇注系统 又称为流道系统，它是塑料熔体由注射机喷嘴进入型腔的通道。 浇注系统的作用是使塑料熔体平稳有序地填充到模具型腔中，并在填充和凝固过程中把压力充分传递到各个部位。通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。;导向部件 为了确保动模与定模合模时能准确对准中心或在模具的推出机构中设导向部件。 推出机构 推出机构是为将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出的装置。 侧抽芯机构 当塑件带有侧凹或侧孔时，在推出以前必须先进行侧向分型，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。;调温系统 调温系统起调节模具温度的作用。 模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可用冷却水通道通热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 排气槽 用于将成型过程中的气体充分排出。 通常可利用分型面、推杆或型芯与模具的配合间隙排气或在分型面处开设排气沟槽。;注射模具的典型结构;双分型面注射模（也称三板式注射模）;侧向分型抽芯注射模;自动卸螺纹的注射模具;热流道注射模;分型面;选择分型面时要考虑的方面：;使模具的结构简单;使型腔内的气体排除顺畅;能够保证塑件的质量;不破坏制品的外观;能充分合理地利用设备;浇注系统;普通浇注系统组成和作用;浇口 浇口是分流道与模具型腔之间的一小段狭窄通道，也是浇注系统最短的部分。 作用：加速和增加其流动性；封闭模具型腔，防止塑料倒流；便于浇注系统凝料和塑件分离。 冷料穴 作用是储存两次注射间隔中产生的冷料头，防止料头堵塞浇口。 冷料穴一般设计在主流道的末端，当分流道较长时，在它的末端也应开设冷料穴。;浇注系统设计时要注意以下几点：;普通浇注系统形式;浇口套结构;分流道结构形式;分流道的布置形式;熔体压降平衡形式 通过对各个模具型腔浇口截面大小的调节，使熔体从主流道流经不同长度的分流道，达到各个模具型腔同时充满。这种形式可缩短流道的总长度。 ;浇口形式与位置;冷料穴结构形式;成型零件;整体式嵌入凹模;局部镶嵌式凹模;拼合式凹模;凸模和型芯的结构;型芯;成型零件工作尺寸;成型零件的工作尺寸计算要考虑： 模具的制造误差及模具的磨损； 塑料成型收缩率的偏差及波动； 溢料飞边厚度及其波动； 模具在成型设备上的安装调整误差； 成型方法及成型工艺的影响等。;成型零件工作尺寸的计算公式;合模导向机构;导柱与导向孔通常采用间隙配合H7/f6或H8/f8，与安装孔采用过渡配合H7/m6或H7/k6。 材料：20钢渗碳淬火或用碳素工具钢（T8、T10）淬火处理，硬度为50～55HRC。 导套外径按H7/n6过渡配合。导套采用淬火钢或铜等耐磨材料，但硬度应低于导柱硬度。 导柱的数量和布置;锥面和合模销定位机构;合模销定位;推出机构;推杆推出机构;推杆;推杆的形状、截面和固定形式;复位装置 推杆将塑件推出模具后，须返回其初始位置，最常用的方法是利用复位杆复位。 复位杆端面要与所在动模的分型面平齐；复位杆应与推杆长度一致且固定在同一块推板上，均匀分布。 导向装置 为防止推出机构动作不灵活或损坏，推杆机构有时要有导向装置，一般采用导柱，也可以加上导套来实现导向。 导柱与导向孔或导套的配合长度不应小于10mm。 ;推管推出;推板推出;侧向分型与抽芯机构;侧向抽芯机构常见结构;斜导柱安装在定模、滑块安装在动模注射模; 斜导柱安装在动模、滑块安装在定模;斜导柱与滑块同时安装在定模;斜滑块侧向抽芯机构的结构;侧抽芯机构参数的确定;模温调节系统;常见冷却系统结构;型芯冷却系统a)喷流式冷却形式 b)螺旋式冷却形式 c)圆形循环冷却形式;常见的的加热系统;电热圈的形式 电热棒结构 1—螺纹堵头 2—绝缘耐热填料 3—电阻丝 4—套管 5—绝缘圈 6—垫圈 7—螺母 8—螺钉 9—接线柱