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染纱常见质量问题及处理方法
一、泡沫过多问题
1、泡沫会影响液泵的正常工作，减小流量引起色花。
2、泡沫过多应先将染液排尽，然后重新加入新鲜水。
3、加入合适消泡剂（但是筒子染纱一般不提倡加消泡剂）。
二、缸差控制
1、应使用相同批号的纱线，染化料和染色工艺。
2、使用标准前处理及后处理工艺。
3、马达流量效率设定应相同。
4、浴比控制要一致。
5、染料或材料发生变化，应事先进行化验室打样。
三、筒纱变形和纱线起毛
1、可能由纱线质量、络筒或染色工艺引起。
2、纱线捻度和纺纱工艺
3、纱线密度（过大或过小）。
4、装纱、装笼不规范（例如漏液、压纱变型）。
5、筒管破损，或压纱不正，或未压到位造成泄漏或纱架有问题。
6、降低流量比率，缓慢增加压差。
7、在染色过程中根据工艺减小流量比率。
8、当机器进水时，确保液体在纱线内有良好的渗透和将所有有空气都排出，建议使用内外循环，允许液体按两个方向流动。
四、压痕和内圈纱发亮
1、密度太高或纱线内都残余收缩率太高。
2、倒纱启始阶段小心控制纱线引力。
3、络筒的先用无纺布套住纱管，或用50.0捻度的纱线或先倒5mm
4、降低卷绕密度和压纱后筒子密度。
5、检查纱线残余收缩率（最大不能大于5%）
6、预处理（倒纱前用饱和蒸汽125～135℃/10×2分钟处理T/C纱）或者放入125～130
五、粒与粒色差
1、通常是由于不同纱线混装（易见浅色或中色）。
2、混装染色只允许用于漂白和染很深的颜色，较大差别不能用前处理弥补。
3、卷密度差异。
4 筒子直径太大，相邻的筒子靠在一起，影响染液的流向。
六、内中外色差
1、卷绕密度影响。
2、加料（dosing）控制不当。
3、染料性能/配伍性的问题。
4、水、染化料带有的杂物。
5、内外循环时间控制不当。
6、根据不同的纱线选择正确液泵效率。
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