硬质合金钻进技术参数.pptVIP

三 硬质合金钻进技术参数; 钻压也称轴向压力。硬质合金钻进表示钻压的方式有： 单位钻压或单位压力：表示每颗（或每组）合金上应加的钻压（压力）； 总钻压或总压力：表示整个钻头上应加的钻压（压力）。 ;钻压的大小对钻进效率和钻头寿命有很大的影响。在一定范围和一定条件下，钻速和钻头寿命都随钻压的增大而增加。 钻进时，合金的受钻压切入岩石而钻进；同时，因钻压造成合金与岩石的摩擦而使合金磨损。所以，在选择钻压时，必须在保证质量的前提下从钻进效率和钻头寿命两个方面进行分析、研究。 ;（一）钻压对钻进速度的影响 关于钻进速度有两种概念，即： 机械钻速：表示单位时间内的进尺数。 回次钻速：表示一个回次的进尺数。 钻进时除应提高机械钻速外，更应提高回次钻速。所以，在研究钻速的同时，还应研究钻头合金的磨损问题。一般情况下，在松软及软岩石中钻进时，因所需钻压不大，对钻速和合金的磨损不是主要问题；而在中硬和硬岩层中钻进时，钻压确定是否合理，对钻速和合金磨损影响很大。;（二）钻压对合金磨损的影响 在硬质合金钻进过程中，合金的磨损属于研磨性磨损，即合金被较硬的岩石矿物颗粒刻划而磨损。表示合金磨损的概念有以下两种： 1、单位进尺合金的磨损体积； 2、硬质合金钻头寿命，即单个钻头的进尺数。 ;钻进过程中，合金的磨损又分为正常磨损（磨钝）和不正常磨损两种。 钻进中由于操作不当，钻头镶焊质量低，岩石软硬变化过大等原因而造成合金崩刃、折断、压裂、脱落等情况，都视为非正常磨损。这是应该在操作中注意避免的。; 在钻进过程中，合金逐渐磨损变钝，接触面逐渐增大，因而岩石破碎方式逐渐过渡到疲劳破碎阶段，甚至表面破碎阶段，使钻速下降。所以在合金钻进过程中，应随合金的逐渐磨钝而逐渐增大钻压，以保证以体积破碎方式进行钻进，直到不可能或不应当再增大钻压时为止。;（三）钻压的确定 在钻进裂隙层或软硬不均地层时，应适当降低钻压；钻进软岩或弱研磨性的岩石可采用中等钻压；钻进硬岩石或研磨性大的岩石，则应适当增大钻压。 钻进过程中，一???适当加大钻压，可使钻速增加而合金磨损有所下降。为保证有较高的回次进尺效率，还应随合金的磨损而适当增加钻压。;在实际生产中，经常采用两次加压法。两次加压法是在回次初期一个较短的时间内，以不大的钻压钻进，待合金消除镶焊质量造成的出刃误差而适应了孔底的条件后，再加全压（额定钻压）钻进。这种加压方法，获得了较好的效果。通常以YG8合金镶焊的钻头，在初期加压阶段可采用额定钻压的3/5左右钻进20～30min；对YG4C合金钻头，则初期加压钻进约40min。 ;自学;钻头的转速，即每分钟的转数，表示方法有两种： ★钻头每分钟的转数r/min； ★钻头回转时的圆周线速度m/s。 在一定条件下和一定范围内，钻头的转速直接代表了合金在孔底破碎岩石的次数。钻速将随转数的增高而增加。所以，硬质合金钻头钻进时，掌握合理的转速，对钻速有着很大的影响。;（一）转速对钻进的影响 从理论上看，钻速随转速的增加而成正比地增加。但实际上钻速并不随转数的增加而呈正比增加，转速的增加有其极限值（最优值）。超过此值后，钻速反而会下降，其主要原因一是在高转数的情况下，合金在岩石表面上的作用时间太短，从而影响合金的切人深度，导致钻速下降；另一个原因是在高转数的情况下，孔底温度增高，合金的磨损或磨钝加快而使钻速下降。; 在当前使用的转速范围内，钻杆柱在孔内产生的轴向弯曲和弹性振动，都随转速的增长而加剧；回转钻杆以及克服摩擦所需功率，也随转速的增加而相应增大；因此，提高转速受钻杆柱在孔内工作稳定性的限制，也受钻杆柱的强度、长度、合金的强度及钻探设备的限制。;（二）转速的确定 为提高钻进效率，在一定钻压下，应根据钻探设备、岩石性质、钻头结构，以及孔径、孔深等条件来和选择最优转速值。实际上，目前各勘探队所采用的转速，远没有达到最优值。所以，在条件允许的情况下，应增加转速，以提高钻进效率。在增加转速的同时，还应适当增加钻压和改善排粉及冷却钻头的条件。;一般情况下，在软岩石或采用小口径钻进时，可用高转速；当钻进研磨性大的岩石或深孔钻进，以及大口径钻进时，应适当降低转速。 ;冲洗液量是指钻进时送入孔内的冲洗液的量，有时也称为送水量或泵量。 硬质合金钻进时，衡量冲洗液量的指标有： 总泵量Q—指送入孔内的总流量L/min。 单位泵量q—指每单位钻头直径的泵量L/s·m。 合金钻进时泵量的大小，一般由单位时间内所产生的岩粉量来确定；同时，还应考虑到冲洗液的质量。这对钻进效率有很大影响。;（一）冲洗液量对钻进的影响 从理论上看，增大冲洗液量，对提高钻速有一定好处；当冲洗液量不足时，孔底颗粒大的岩粉不能被冲起，从而造成孔底重复破碎量的增大，使破碎效率下降；同时，过多的岩粉堆积，也造成合金散热不好，使温度增高，耐磨性降低；有