第2章冲裁工艺与模具设计 2.ppt

2020/3/31 31 5.3 间隙对尺寸精度的影响 由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复， 使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变 形大小与冲裁间隙有直接的关系。 2020/3/31 32 5.4 间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小 , 变形 区内压应力成分越大 , 拉应力成分越小 , 材料变形抗 力增加 , 冲裁力就越大。 反之 , 间隙越大 , 变形区内拉应力成分就越大 , 变 形抗力降低 , 冲裁力就小。间隙达材料厚的 5%- 20% 时，冲裁力下降不明显。 当单边间隙 Z 增大到材料厚度的 15%-20% 时， 卸料力为 0 。 2020/3/31 33 5.5 间隙对模具寿命的影响 由于工件与凸、凹模侧壁之间有摩擦的存在， 间隙小，摩擦大，模具寿命短。冲裁过程中 , 凸模 与被冲孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而 且间隙越小，摩擦越严重。所以过小的间隙对模 具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模 的侧面与材料间的摩擦减小，并能减缓间隙不均 匀的影响，从而提高模具的寿命。 2020/3/31 34 5.6 间隙对卸料力和推件力的影响 随着间隙增大，使冲孔的尺寸增大，使落 料件的尺寸减小，因此从凸模上卸料或从凹 模上推出都较省力，即大间隙可以减小卸料 力和推件力。 2020/3/31 35 ? 冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断面质 量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考 虑，给间隙规定一个范围。 ? 在设计、制造时，不论冲孔、落料应采用最 小合理间隙 Z min 2020/3/31 36 6. 合理间隙值的选择和确定 6.1 合理间隙的选择 把间隙选择在彼此比较接近的某一区域内 作为合理间隙，即最小合理间隙 Z min 与最大合 理间隙 Z max 之间。 生产中是以不同材料与厚度来确定间隙数值。 理论计算法：较复杂。 查表选取法：目前生产上普遍应用。 2020/3/31 37 6.2 凸、凹模刃口尺寸计算原则： ⑴落料模先确定凹模刃口尺寸 落料时，以凹模为基准刃口。 ⑵冲孔模先确定凸模刃口尺寸 冲孔时，以凸模为基准刃口； ⑶选择模具刃口公差时， a ，一般冲模精度比工件精度高 2 ～ 3 级。 b ，工件未注公差时，非园形按 IT14 级，园形按 IT10 级。 c ，工件按“入体”原则标注（即标注公差向实体单向标注）。 ? 1 ）轴尺寸按基轴制标注，上偏差为零，下偏差为负，即 d ? 2 ）孔尺寸按基孔制标注，上偏差为正，下偏差为零，即 D ? 3 ）对于中心距等尺寸标注对称上下标，即 A Z / 2 D 凹 D 凸 0 ? ? ? ? 0 2 ? ? 2020/3/31 38 为了减少模具刃口制造误差对间隙的影响，有分开加工和配合加工两种 加工方法，偏差的计算也不同 。 ⑴凸模与凹模分开加工： （适用于圆形或形状简单的制件 ） 具有互换性、制造周期短，但 Z min 不易保证，需提高加工精度，增加制 造难度。 ⑵凸模与凹模配合加工： （对于冲压形状复杂制件的模具， 为了保证冲裁凸模、凹模间有一定的间隙，必须采用配合加工。 ） 此方法是先做好基准件，然后以此基准件 的实际尺寸来配作加工另外一件 。 Z min 易保证，无互换性、制造周期长。 2020/3/31 39 6.2.1 按凸模与凹模图样分别加工法 （ 1 ）落料 （ 2 ）冲孔 （ 3 ）孔心距 ? ? A x D D A ? ? ? ? ? 0 max ? ? ? ? 0 min max 0 min T T Z x D Z D D A T ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 0 min T x d d T ? ? ? ? ? ? ? ? ? A A Z x d Z d d T A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 0 min min 0 min d L =L ± ? 8 1 2020/3/31 40 6.2.1 按凸模与凹模图样分别加工法（续） 为了保证可能的初始间隙不超过 Z max ，即 +Z min ≤Z max ，选取必须满足以下条件： 凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来 选取，也可查表 2.4.1 选取，但需校核。或取 ≤ ≤ ≤ ? ? min max 4 . 0 Z Z ? A T ? ? ? A T ? ? ? min max Z Z ? T ? ? ? min max 6 . 0 Z Z ? A ? 2020/3/31 41 6.2.2 按凸模与凹模配作法 先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根 据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 ? 特点： 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核。 的条件，并且还可放大基准件的制造公 差，使制造更容易。