连铸坯表面裂纹形成与防止(理化中心).pptVIP

[C]含量对铸坯裂纹的影响 包晶钢（0.10～0.15%）裂纹敏感： 晶粒度粗大 包晶相变钢δ→γ转变，收缩大，气隙过早形成。 含[C]量与裂纹指数的关系 [S]含量对铸坯裂纹的影响 FeS、熔点985 ℃，晶界脆弱。 [S]0.015%，裂纹指数增加 钢中[S]与裂纹指数的关系 [Mn/S]含量对铸坯裂纹的影响 MnS、熔点1610℃。 一般要求[Mn/S]≥20～25 钢中[Mn/S]与裂纹指数的关系 [Mn/Si]含量对铸坯裂纹的影响 [Mn/Si]低，生成很多高熔点的石英颗粒 结晶器保护渣吸收后，对熔点、粘度、流动性影响很大，破坏保护渣性质，产生钢坯表面缺陷 [Mn/Si]高，可以将高熔点的石英颗粒结合成低熔点的锰硅酸盐。 一般要求[Mn/Si]≥2.5～3。 [P]含量对铸坯裂纹的影响 在700 ～ 1200℃，[P]的增加提高钢种的热塑性。 当≥1300 ℃，会由于[P]在γ晶界偏析导致液相膜，恶化热塑性。 [N]、[Al]、[V]、[Nb]、[Ti]含量对铸坯裂纹的影响 [N]易与钢水中的[Al]、[V]、 [Nb]、[Ti]形成氮化物在晶 界上析出。 AlN、VN、Nb(CN)、TiN析 出温度分别为815℃、885℃、 950℃和接近于固相线温度 φ450，42C rMo φ450，含Nb钢42CrMoL 钢号 用途 化学成分 C Si Mn P S Cr Mo Al Nb 42CrMo 供博能制造轴 内控 下限 0.40 0.22 0.71 　 　 1.06 0.17 0.020 　 上限 0.42 0.28 0.75 0.020 0.015 1.10 0.19 0.030 　 42CrMoL 连铸圆管坯 内控 下限 0.40 0.22 0.71 　 　 1.06 0.17 0.010 0.015 上限 0.42 0.28 0.75 0.013 0.010 1.10 0.19 0.025 0.035 残余元素对铸坯裂纹的影响 由于铸坯处于高温氧化性状态，铸坯表面Fe被氧化，而残余元素Cu、Sn、As等不被氧化且在奥氏体以液态析出，而导致钢的热脆。 结论 （1）连铸坯产生裂纹主要决定于：钢成分对裂纹敏感性、浇注工艺条件、连铸机设备状况。 （2）带液芯连铸坯在连铸机内运行过程中受外力作用是坯壳产生裂纹的外因，钢的高温力学行为是产生裂纹的内因，而设备、工艺因素是产生裂纹的条件。 （3）根据所浇钢种,对连铸机设备的调整应符合钢凝固收缩规律，使其坯壳不受变形为原则，对工艺参数的优化，使其得到合理的铸坯凝固结构，这样使连铸坯不产生裂纹或控制裂纹不足以造成废品的所允许的范围内。 谢谢观看！ 2020 连铸坯质量（理化中心） 蔡守桂 2011-05-27 1 前言 2 铸坯工艺流程简介 3 铸坯质量常见缺陷及主要原因 4 合金元素对铸坯质量的影响 主要内容 连铸坯质量概念： ◆ 铸坯洁净度（夹杂物数量、类型、尺寸、分布） ◆ 铸坯表面质量（表面裂纹、夹渣、气孔） ◆ 铸坯内部质量（内部裂纹、夹杂物，中心疏松、缩孔、偏析） ◆ 铸坯形状缺陷（鼓肚、脱方） 1.前言 缺陷的控制策略图 2.铸坯工艺流程 钢水与铜壁弯月面的形成 式中 钢水表面张力 钢水密度 原渣层； 烧结层； 半溶融层； 液渣层； 钢液； 凝固坯壳； 渣圈； 8. 玻璃质渣膜；9. 结晶质渣膜；10. 结晶器 结晶器内钢水凝固俯视图 柱状晶生长； 某些柱状晶生长加快； 凝固桥形成； 小钢锭凝固，缩孔形成； 实际的低倍结构 铸坯裂纹是影响连铸机产量和铸坯质量的主要缺陷。据统计铸坯各类缺陷中的50％为裂纹。铸坯出现裂纹，重者会导致漏钢、废品、质量异议，轻者需进行精整。 带液芯的铸坯在连铸机内运行和凝固过程中为什么会产生裂纹，这是一个复杂的问题。当外力作用于带液芯的坯壳上，究竟是否产生裂纹决定于钢的高温力学行为、凝固的冶金行为和铸机设备运行状态。就裂纹而言，可分为铸坯表面裂纹和铸坯内部裂纹两类 第二部分： 铸坯常见质量缺陷 横向角部裂纹； 纵向角部裂纹； 横向裂纹； 纵向裂纹； 星形裂纹； 深振痕； 针孔； 宏观夹杂； 铸坯常见表面质量缺陷 2.1 表面纵裂纹产生的来源 1. 铸坯横断面低倍检验指出，纵裂纹起源于激冷层薄弱处（约2-3mm）。 2. 结晶器的模拟试验指出，纵裂纹起源于结晶的弯月面区（几十毫米到150mm）周边坯壳厚度薄弱处。这说明纵裂纹起源于结晶器的弯月面区初生凝固壳厚度的不均匀性。由于受力的作用： （1）铸坯凝固壳四周温度不均匀而产生的收缩力。 （