标准化试模案例总结.pptVIP

1 目录 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 改善历程 现状及原因分析 标准化推广 业绩体现 改善实例对比 2 现状及原因分析 原状未标准化 问题项 主要原因 1. 试模机台分散 1. 管理难 2. 待模时间长 2. 模具验收示标准 化 1. 潜在性的问题没能一次性发现 . 2. 模具不能一次性改善 . 3. 试模员对整过模具问题没有统一标准 . 3. 注塑成形参数未 标准化 1. 与项目不能达成共识 , 有极限条件存在 2. 未统一标准参数 , 试模员各有一种思路 , 参数调整范围大 4. 试模人员分散 1. 试模问题点不能及时反映 2. 调机时间超长 5. 试模现场 7S 乱 1. 模温机油易撒在地上 2. 所用物料设备未统一管理 . 3 改善历程 一 . 模具外观检查标准 1. 检查模具定位圈是否与 机台匹配 2. 检查水咀是否全部装到 位 3. 检查热流道插座是否完 好 4. 检是模具各外部零件是 否有漏装 . 5. 含抽芯检查准备工作 图 1 图 2 图 3 图 4 图 5 无锁模块可导至问 题有 1. 会进入杂物 2. 模具有滑块导柱 可导至上模合模时 压坏等 无 油 咀 4 改善历程 1. 检查吊模行车保险扣是否完好 ( 图 1). 二 . 上模调模及参数设定标准 2. 检查机台锁模最大最小行程及射 咀与模具的匹配是否完好 . 3. 调模参数设定低压压力速度 .( 图 2) 4. 开模检查模具行位动作是否正常 .( 图 3) 图 1 图 2 图 3 5. 运水的正常接法 .( 图 4) 图 4 必须有一根进 水接在模具中 心部 , 在以螺 旋方式往外接 , 达到模温平衡 检查滑 块 5 改善历程 1. 调整低压保护锁模参数 二 . 上模调模及参数设定标准 2. 检查顶针限位开关的 灵敏度 . 图 1 图 2 从低压保护开始 到结束使用时间 高压锁模力大小 设定 低压保护结束位 置 启动低压保护位 置 低压保护压力 a. 低压保护时间设定必须在 0.8-1.5 秒之间 . b. 低压保护开始位置按产品 投影厚度加 5mm-10mm 之间 . c. 有斜导柱必须在进入斜导 柱之前 5mm-10mm 开始保护 . a. 检查限位开关孔位是否对印 . b. 检查限位开关接线是否正确 . c. 用纸张检测限位开关的灵敏 度 .( 检测纸厚度小于 0.3mm 以下 ) 顶针限位开关 6 改善历程 1. 检查机台各系统 运行状态是否正常 , 确认监控系统是否 与设定值稳合 . 三 . 设定注塑机参数 1. 检查热流道是否正常 2. 按塑料特性及客户提供 的物性表来设定温度 冷起动到达后在进行机 台运动 温度是否已达设定值 , 油 温设定是否合理 2. 选择物料清洗料管 . b. 洗机时射咀温度应当设定相对高些 . a. 注意 200T 以下机台熔胶转数不能大于 200rbm/min c. 注意洗机时螺杆头部位置设定不能 碰到射咀 , 以免长时间运作会损坏螺杆 . 找出热流道 对应的点 7 改善历程 1. 设定锁模力及熔胶量 . 三 . 设定注塑机参数 a. 做好走水分析 , 需改善的发给模具部 更改 2. 按试模标准作业打出走水板 . b. 找出正确的保压切换位置 c. 按封口测试标准做好分析报告 d. 为确保机台射出稳定残量必须控 制在 3mm-5mm 之间 . 熔胶终点位置 射出残量 保压切换位置在产品 98% 左右 1. 熔胶背压设定在 3-15 公斤 之间为宜 2. 按实际显示值作参数记录 3. 调机时要观察实际值有无 异常变动 . b. 熔胶背压设定 ( 图 1). 图 1 图 2 a. 根据投影面积及产品重量来设定 8 改善历程 1. 建立 TO 参数标准化 三 . 设定注塑机参数 b. 以 模具标准验收报告 . 封口测试标准 . 走 水分析测试 标准 来析判断 模具问题 . 图 1 c. 根据品质要求找到所有 的问题暴露出 , 要求相关人 员现现场检讨 , 并作出改善 对策及完成日期 . 图 2 TO 看板 射出画面 d. 下次试模按上次参数作为依 据来微调参数 . 参数超过 ± 5% 注明更改原因 . a. 机台参数不能调为极限 . 上 下必须有 5% 的可调空间 , 模具 温度、料筒温度按实际测试值 记录 . 9 改善实例对比 原状未标准化 现状标准化 问题项 主要内容 现状效果 备注 1. 试模机台分 散 1. 管理难 2. 待模时间长 1. 易管理 . 2. 随时可以拉模试模 , 消除待模时间 2. 模具验收未 标准化 1. 潜在性的问题没能一次性发现 . 2. 模具不能一次性改善 . 3. 试模员对整过模具问题没有统一 标准 . 1. 一次性发现潜在性的问题 2. 一次性改善模具 . 减少试模成本 . 3. 根据