第5章1故障模式影响及危害度分析.pptVIP

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故障模式影响及危害度分析 FMECA 内容提要 概述 FMECA的定义、目的和作用 FMECA的方法 FMECA的步骤 系统定义 故障模式影响分析 危害性分析 危害性矩阵图 FMECA输出与注意的问题 应用案例 失效模式影响与危害度分析(FMECA)是“在系统设计过程中,通过对系统各组成单元潜在的各种失效模式及其对系统功能的影响,与生产后果的严重程度进行分析,提出可能采取的预防改进措施,以提高产品可靠性的一种设计分析方法” FMECA是一种非常有效的可靠性保证技术,如果在设计、制造阶段没有货不认真进行FMECA,即使是小的疏忽,也会造成严重的灾难性的事故。 概述 元部件的故障对系统可造成重大影响 灾难性的影响 挑战者升空爆炸——发动机液体燃料管垫圈不密封 致命性的影响 起落架上位锁打不开 以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响 依赖于人的知识和工作经验 系统的、全面的和标准化的方法—FMECA 设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障 设计更改、可靠性补偿 是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础 FMEA(FMECA)发展历程 FMEA由Grumman航空公司在20世纪50年代开发,该公司用它分析舰载飞机飞控系统的安全性。 从20世纪70年代到90年代,各种军用、专业协会标准和规格中定义和改进了FMEA方法。 1971年,电子工业协会(EIA)G-41可靠性委员会颁布了“失效模式和影响分析” 1974年,美国国防部处出版了美军标Mil-Std 1629“失效模式、影响和危害性分析执行程序”。 1985年,国际电工技术委员会(IEC)介绍了IEC812“系统可靠性分析技术——失效模式和影响分析程序” FMEA(FMECA)发展历程 20世纪80年代末期,汽车行业开始采用FMEA。 1993年,由Chrysler、Ford和GM代表组成的供应商质量需求小组通过QS-9000过程将FMEA引入到质量手册中。 1994年,汽车工程师协会(SAE)出版了SAEJ-1739“设计中的潜在失效模式及影响分析和制造、装配过程中的潜在模式及影响分析”参考手册,提供了进行FMEA工作时的基本指南。 1999年,Daimler、Chrysler、Ford和GM作为汽车工作组的一部分同意认可新的国际标准“ISO/TS 16949”,其中包括FMEA且在2006年最终取代QS-9000 FMECA的概念 FMECA的定义 故障模式影响及危害性分析(Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA)是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。 FMECA是一种自下而上的归纳分析方法; FMEA和CA。FMECA是FMEA合理的扩展,它具有了定量分析的特点,进行FMECA必先进行FMEA FMECA的目的 FMECA 技术的目的实际上是找出一种全面的、系统的分析故障的方法,并将这种方法程序化、标准化和格式化。 从产品设计(功能设计、硬件设计、软件设计)、生产(生产可行性分析、工艺设计、生产设备设计与使用)和产品使用角度发现各种影响产品可靠性的缺陷和薄弱环节,为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。 FMECA作用 保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响,进而采取相应的措施。 为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。 为可靠性(R)、维修性(M)、安全性(S)、测试性(T)和保障性(S)工作提供一种定性依据。 为制定试验大纲提供定性信息。 为确定更换零部件、元器件清单提供使用可靠性设计的定性信息。 为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。 可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。 FMECA方法 FMECA是FMEA和CA的综合(是基于分层方法来确定潜在失效模式是怎样影响一个产品的。(FMEA)仍然是一种六西格玛工具。 FMEA方法 FMEA的目的是为了研究技术装备故障对其工作所产生的后果和影响,并将其可能的故障模式按严重程度分类,并采取必要的改进措施。 1.硬件法:硬件法是列出各个硬件产品,并对它们可能出现的故障模式加以分析,根据硬件产品的功能对每个故障模式进行评价。当硬件产品已具有图纸和其他资料时,一般采用硬件法。这种分析方法适用于从零部件级开始,自下而上进行分析,再扩展到系统级。 2.功能法:功能法认为每个产品用于完成多种功能。功能法从分析系统的设备功能图开始,而不是从硬件产品开始。当硬件产品功能不能明确确定时,例如在技术装备研制初期,各个零部件设计尚未完成,得不出详细的零部件明细表,系统原理图及系统总装图

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