危化品事故案例.pdfVIP

危 化 品 案 例 分 析 前言： 大多数化学品是有害的， 所出现的安全事故遍及化学品的所有流通过程， 即生产 过程、储存过程、装卸过程、运输过程、使用过程以及处置过程等等。这些化学品由于具有 爆炸性、 易燃性、 毒害性、 腐蚀性等性质， 所以很容易造成人身的伤亡和财产的损失。 因此， 我们要特别的加以防护， 但有些单位和个人， 由于思想认识不够， 科学知识缺乏， 安全培训 不到位等等原因，致使出现大量安全事故，造成了国家和个人的巨大损失，这是血的教训， 我们必须加以牢记， 以防类似或其他事故的再次发生。 下面就结合典型安全事故， 结合流通 过程，进行一下案例分析。 案例一 生产过程爆炸事故 一、事故经过 2005 年 9 月，江苏 某化工厂， 在合成苯并三氮唑时， 操作人员误操作 （未关闭某阀门） ， 致使升压后中压合成釜中的 700kg 物料（水、 亚硝酸钠） 被压人酸化釜。后又将中压合成釜 反应产物压人酸化釜， 并与以后正常反应的 3 批产物混合送人蒸馏釜进行蒸馏。 车间负责人 黄某在生产车间检查时发现物料开始回流， 压力回升并向临界点逼近， 并且罗氏真空泵停运； 黄某一边通知机修工到现场检修， 一边增开备用真空泵； 但压力仍不断上升， 机修工往窗外 看，发现水冲泵出来的都是气体，回头看蒸馏釜上的压力表已接近正压，达到临界点； 操作 人员打开泄压阀后， 黄某迅速组织车间人员撤离车间， 在最后一个人撤出车间约 10m时发生 爆炸。厂房的屋顶被炸飞，蒸馏塔塔身部分撕裂飞出约 400m。此次爆炸由于撤离及时，未 造成人员死亡，仅有 1 名操作工在撤离过程中受轻微伤。 二、事故原因 1 、操作失误，未关闭合成反应釜的放料阀，致使物料乱混发生反应，真空泵停运，而 操作人员慌忙打开排空阀泄压，进而引起苯并三氮唑分解爆炸。 2 、使用不安全设备，在没有经过安全论证的情况下，擅自拆除了蒸馏装置上的防爆泄 压装置， 致使具有突然分解爆炸的苯并三氮唑蒸馏装置上无泄压装置； 真空泵与蒸馏装置之 间未设置单向阀，空气会倒人蒸馏设备。 3 、苯并三氮控生产工艺技术和设计缺陷， 中压反应釜至酸化釜的物料输送管道无视盅； 作业人员无法观察管道内物料状况； 苯并三氮唑的提纯采用真空蒸馏工艺， 危险性较大， 苯 并三氮哩在真空蒸馏时能发生分解爆炸。 4 、安全教育培训不够，操作人员缺乏安全意识，对真空蒸馏苯并三氮唑的危险性认识 不足，在合成操作失误后未采取任何处置措施。 5 、车间负责人黄某对现场工作指导错误，中压釜物料发生泄漏后，仍指挥继续生产， 在下午召开的专题会议上， 也未提出对中压釜物料发生的泄漏事故采取处置措施， 晚上仍然 指挥对该批物料进行蒸馏。 6 、安全生产规章制度、安全生产操作规程不完善，对苯并三氮唑真空蒸馏事故应急处 理能力较差。 三、整改措施及建议 1 、改进苯并三氮唑生产工艺，改现有真空蒸馏工艺为结晶、分离、干燥工艺，消除苯 并三氮哩真空蒸馏时发生爆炸的隐患。 2 、在中压合成釜与酸化釜之间的物料管道上安装视盅，防止物料泄漏。 3、完善安全生产管理制度和生产安全操作规程，落实各级安全生产责制。 4、加强从业人员的安全培训和教育，使从业人员掌握安全生产知识，熟悉有关的安全 生产规章制度和安全生产操作规程， 掌握本岗位安全操作技能， 提高从业人员的安全意