提升生产效率方案之BL效率体系搭建 .pptVIP

百万工时损失特性 待料停线 待 料 停 线 故障停线 交接班 换线 换线 换线 平衡损失工时 操作损失工时 价值工时 稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！ ！ OPE工时损失特性 OPE计算逻辑 OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/T X 人数 良品数 X 瓶颈工站C/T 稼动时间 = X X 单件标准时间X良品数 负荷工时 = 稼动工时 负荷工时 单件标准时间 瓶颈工站C/TX人数 良品数X瓶颈工站C/T 稼动时间 = X X 2 OPE简介 4 预期效果 3 OPE实施 1 导论 OPE总体实施逻辑 全面优化标准工时 对浪费充分的认识，追求“价值工时” 管理改善 技术改善 快速反应 （信息化，流程化） 建立连续流 线平衡率提升 省人化 1.自働化 2.多能工 稼动率提升 1.待料损失降低 2.开线损失降低 3.设备故障降低 4.换线损失降低 操作效率提升 1.动作损失降低 2.员工技能提升 1.ANDON 2.节拍看板 浪费消除，效率(OPE)最大化 OPE实施步骤（试点橡胶嘴车间） 基础 标准化 分析改善效率损失 课题 □ 构建标准工时库 □ 优化现有生产日报 □ 构建效率损失周/月报 课题 □ 提升稼动效率 □提升操作效率 □ 构建流线生产 课题 □ 标准工时维护体系 □ OPE管理体系 第一阶段 第二阶段 第三阶段 Vision 目标 步骤 规划 项目课题 优化生产效率（OPE） 1.稼动效率提升 2.操作效率提升 3.构建连续流 4.优化标准工时 OPE第一阶段推行计划 核心课题名称 第一阶段推进计划 WK20 WK21 WK22 WK23 WK24 WK25 WK26 1.构建标准工时库 2.优化现有生产日报 3.构建LOSS周/月报 现状分析 初版制作 现状分析 现状分析 详细设计 课题执行及补充 详细设计 课题执行及补充 OPE第一阶段内容简介 标准工时 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。 制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定(秒表法和MOD法等)，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 OPE第一阶段内容简介 标准工时(ST) 线平衡改善 总工时下降改善 作业方法、工装、布局、物料配送方式等改善 效率管理 OPE 效率监控管理 挖掘改善 设备管理 设备评审 设备产能规划 人机配置研究 OEE管理 计划管理 标准小时产出 标准人力定编 产能规划 计划排产 人力预测 成本管理 成本预算 成本核算 成本监控 目标成本设定 成本精细化 研发管理 标准工时库及评价基准 可制造性改善 新工厂规划 确定各区域模块占地面积需求 设备选型、设备布局 标准制定(作业、物流等) 标准工时使用范围 OPE的计算 OPE=价值工时/负荷工时工时*100% 价值工时=期间内产出合格品数量/标准产能 负荷工时=作业员人工出勤工时-计划损失工时 需要预防：效率高达95%-100%，甚至超过100%，这种情况是我们的标准工时测定不准确，或是数据统计不准确。 OPE第一阶段内容简介 停工原因 返工原因 其他原因 T1、待料 F1、部件质量不合格 Q1、新品评测（正常生产） T2、待领料 F2、任务单安排返线整理 ? T3、来料质量不合格 F3、任务单安排拆散退库 ? T4、任务不饱满 F4、新品评测 ? T5、生产管理问题（不含T7） F5、新品试制 ? T6、工程性问题 F6、待料 ? T7、人为操作不良 F7、工程性问题 ? T8、新品评测 F8、生产管理问题（不含F10） ? T9、新品试制 F9、人为操作不良 ? T10、开会 F10、其他 ? T11、其他 ? ? 常见损失类型 OPE第一阶段内容简介 OPE第一阶段内容简介 测定流程 相关表格 效率报告 生产 IE 记录生产数据 -日排程数 -排程时间 -投入数 -生产时间 -产出数 -使用人数 -报数数 -不良数 -异常损失等数据 相关部门 对异常损失确认 生产 负责人确认 《生产车间生产日报表》 测定工时 制定标准工时 分析日报中损失工时 计算生产效率 提交生产损失报告 《OPE分析表周报》 《OPE分析表月报》 《标准工时表》 计划部门排产依据 OPE实施步骤（试点橡胶嘴车间） 基础 标