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电源生产品质管控 1. 加工 ： 加工前须通知IPQC对物料进行核对，核对后签字确认。 加工物料前须由IPQC.工程确认样品，确认后再进行加工，加 工过程中， 加工每个元件应自检， 针对每个元件不好加工的物 料，应每隔5分钟进行抽检确认是否合格，IPQC不定时对加 工物料进行抽检，如超出品质标准，开出品质异常单。 2. 插件 ： 物料插件前，须通知IPQC对插件物料进行核对确认，确认合 格并签字后再排拉生产 转线前，DIP助拉应根据SOP各物料准备好，转线进直接调拉 线宽度后直接上料生产， 每个料盒上必须写有物料编码， IPQC 不定时对物料盒里之物料进行抽检， 发现有混料 . 物料不合格 . 统计不良率后按品质标准执行 3. 执锡段 ： 过炉后,IPQC须检查不良焊点，统计DPPMQPP大于3000 时须通知波峰焊工程师改善，若 15 分钟内未改善的，开出产 线异常反馈单请波峰焊工程师回复不良原因及后续改善方案， 过炉后确认是否有高件，歪件，不出脚，超板边等问题，执锡 段发现同一位置不良较多时，通知IPQC统计，按品质标准执 行； 外观检查位 ： 外观检查发现不良，及时反馈执锡重点修正此位置，不良 较多时按上步骤 3 处理， 5. 测试位 ： 测试位发现测试不良较多时， 通知拉长检查， 检查不出不良 原因及时通知PE分析，同时IPQC应跟进不良原因确认是否开 品质异常单； 6. 超声位 ： 超声每一个产品应自检， 如自检发现问题不能决定的， 通知 IPQC确认，IPQC根据品质标准进行确认，如外观不良，及时 通知工程调试超声波； 7. 老化位 ： 老化上机前须确认每一个产品是否不良， 重点确认产品 是空位还是不良，确认后再老化报表上填写老化数量， IPQC 根据老化报表对老化车之产品进行抽检， 若抽检出与报表填写 不同之处，找工程调出老化记录，若因生产未及发现，生产须 填写改善报告及处理方案 老化下架时，须通知IPQC确认老化界面良品数量是否 与报表相同，确认实际良品数及老化位数是否相同后再下架， 若不同，查明因人为操作原因，生产须给出解决方案及后续 预防措施 8. 听异音 ： 异音不良超3PCS以上时，通知工程确认，分析不良后针 对不良进行改善 9. 耐压 ： 不良超3PCS以上时，通知工程确认，分析不良后针对不 良进行改善 IPQC无论何时都须明确当日生产产品型号，生产订单号，每小时产 量，每小时生产合格率． 10. ATE: 不良超3PCS以上时，通知工程确认，分析不良后针对不 良进行改善 11. 外观检查： 不良超3PCS以上时，通知工程确认，分析不良后针对不良 进行改善 12. 成品送检 ： 成品须包装0K后，开出成品送检单，由品质 OQC寸其 参数，外观进行确认，按AQL品质抽检标准执行。抽检时发现 外观轻微不良的，根据AQL（品质最差允收标准）执行，若超 出AQL标准，先将本批次送检产品搬运至成品检验不合格区， 并使用不合标签标识其不合原因， 再开出返工通知单及异常反 馈跟踪单，交由PE分析并处理，具体步骤参考项.成品抽测 电性不良为致命缺陷，只要抽到 1PCS, 先将本批次送检产品 搬运至成品检验不合格区，并使用不合标签标识其不合原因， 再开出返工通知单及异常反馈跟踪单，交由 PE分析并处理， 具体步骤参考项． IPQC异常追踪： IPQC异常单内容简述： 例:今XX线生产XXXX）型号，XX订单，订单数量XXXX PCS 时，XXXX位发现XXXXX不良，下拉数量XXX PCS不良数量XXX PCS不良率XX%请相关部门分析，若数量不好统计时，则将下拉 数量改为抽检数量，不良数量改为抽检不良数． IPQC在开出产线异常后，将此不良反馈当线 PE分析判断， 若判断为XX不良，由PE知会XX前来产线处理并跟进，IPQC 最终跟进 PE. 异常不良评估 ： PE 或其它处理异常人员须针对异常对在制品进行评估，如 未生产如何处理，正在生产的如何处理，已做好 0K的如何处 理.若PE或其它处理人员不能给出相应处理方案时，将此问 题上报相关领导处理． 异常结案 ： 此异常开出，确认本批次，下批次或指定改善日前后再生产 时未发现此不良，则此异常可结案， 不良站点确认 ： IPQC 在巡线时必须针对维修站不良品进行监督确认，确认 是否存在隐患，若同一位材料不良达3PCS以上，应立刻通知PE 分析不良原因，并确认是否存在隐患. 故需要每日不良品维修率 应达到 85％以上，否则无法评估本批次产品品质隐患． IPQC每日上班工作内容： 检查静电环； 检查上岗证； 检查烙铁温度及漏电； 设备接地确认； 各工站物料，产品状态确认； 检查各工段产品物料是否有状态标识卡； 各工站是否违规操作． 报表统计 ： OQC IPQC须根据电脑桌