GM02过程检验规程.docVIP

长沙通石达机械制造 有限公司 过程检验规程 GZ/GM02—2012 版本号 A 修订号 1 实施日期 20 第 PAGE 3页 共 NUMPAGES 6页 1目的 规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。 2范围 2.1适用于公司内部的所有生产过程。 2.2在对供应商进行管理和控制时，也适用本制度。 3定义 3.1首件检验——是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验。包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。 3.2巡回检验——是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.3工序入库检验——是指对全部加工活动结束的零件进行的检验，工序入库检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 4职责 4.1品管部过程检验员按本指示要求对负责管辖范围内加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检。 4.2制造部作业人员负责加工过程中自检、互检及提报首检。 5控制程序 5.1图纸、工艺卡片及表单分发及悬挂： 5.1.1车间班组长：将图纸或“工序卡片”及生产计划分发给操作工。 5.1.2操作工将图纸或“工序卡片”、“装配过程卡”放置在工位适当位置。 5.2操作工首检： 5.2.1当批量大于20件时或单件价值高于500元且数量不少于5件的机加产品须填写“首件确认单”，并向品管部过程检验员交检。 5.2.2首次加工按图纸或“工序卡片”要求自检合格。 5.2.3将首件自检结果如实填写于“首件确认单”中，并在首件上作好标识 5.2.4向过程检验员报首检，提交样件1～ 5.2.5 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员按附表1“工序检验标准”要求进行首件检验。 5.3.2首件判定后，过程检验员应对首件合格件粘贴合格标识，以便作业参照，并保留到该批产品完工。 5.3.3个别装配难度大的零件或测量难度大的零件，首检按操作工→车间管理人员→过程检验三方确认原则执行。 5.3.4所在区域的首件检验必须在1小时内完成，首检过程如实记录于“首件确认单” 5.4操作工自检： 5.4.1首检合格，过程加工可正式量产作业，操作员工应按工艺卡等相关文件规定项目要求实施自检，以保证质量的稳定 5.4.2自检中，若发现不合格，则应立即停止继续生产；对发现的不合格品隔离并标识，并采取改正措施后 5.5巡检： 5.5.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业，巡检频率不少于1次/2H，检验数量则按1～3件/次，检验标准参见附表1“工序检验标准”，产品检验规程另有规定时按 5.5.2执行巡检时，对重要的工件、价值高的工件、生产周期长的工件和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检；根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，应适当调整增加巡查的频次。 5.5.3巡检中若发现不合格品应在发现当时通知工序操作工停机，通知操作员工将该时间段的产品全部隔离，操作员工需针对不合格项目实施全检，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行复检。 5.5.4执行巡检时，除抽检产品外，需检查影响产品质量的生产、工艺因素 5.5.5巡检记录：检验员每2个小时在“巡检记录表”、“焊接检验记录表”中如实填写记录，整理并装订成册，妥善保管，每月3号前将上月 5.6工序入库检验 5.6.1检验员按附表1“工序检验标准”规定对工序完工的产品进行检验，并填写“机加检验记录表”、“包装检验记录表”、“焊接零部件检验记录表”。 5.6.2经检验合格的产品，在产品或其包装箱进行标识，方可流入下道工序。未经检验的产品，如未办理紧急放行或例外转序手序，不得转序或入库。 5.6.3检验不合格的产品由生产员工重新自检后再提交检验。 5.7互检 5.7.1下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的互检，防止不合格品造成新的损失，若未经检查或发现问题仍流入下道工序，发生质量问题，本操作工序负有连带责任。 5.7.2操作员工在装配、加工过程中互检发现的不合格品隔离并标识，及时向班组长、现场工艺管理人员及检验员反映、汇报问题。 5.7.3 生产班组长，工艺管理人员和检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题。对于不合格品，按《不合格品控制程序》的规定评审后及时返工或返修，返工返修的产品交检验员进行复检。 5.8成品检验依据《成品检验规程》执行。 5.9过程检验后的状态标识依《标识和可追溯性控制程序》执行。 5.10不合格品处理依《不合格品控制程序》执行。 5.11监督稽查 5.11 5.11.2 5.12自检、互检、专检的控制及流转检验、质量控制点设置参见附图1“质量控制点（一）”及附图2“质量