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（品管工具FMEA）设计 FMEA 表格的应用 设计 FEMA 4.1.1 设计 FMEA 的质量目标 设计 FMEA 质量目标: 1 、 设计改进 主要目标是设计改进。 2 、 高风险失效模式 FMEA 对小组识别的所有高风险失效模式均引起重视，且且有能够实施的措施 计划。对所有其他失效模式也均加以考虑。 3 、 分析/开发/确认计划 这种计划对来自 FMEA 的失效模式均加以考虑。 4 、 接口 FMEA 的范围包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。 5 、 吸取的教训 FMEA 将所有吸取过的重大“教训” （如高的保修费用、招回等）作为失效模 式的输入。 6 、特殊或关键特性 FMEA 能够识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。 7 、 时间性 FMEA 于“机会之窗”关闭之前完成，此时能够最有效地对产品设计施加影响。 8 、 小组 于整个分析过程中，FMEA 小组中有合适的人员参加，且且对FMEA 方法接受 过充分的培训。适当时，应该有壹名促进者。 9 、 文件 FMEA 文件根据既定表格完全填写好，包括“采取的措施”以及新的RPN 值。 10 、 时间的使用 FMEA 小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带 来增值结果。这仍要假设建议措施均按要求进行了识别，且措施也得到了实施。 4.1.2 设计阶段顾客的定义 设计潜于 FMEA 中的 “顾客”不仅仅指 “最终使用者” ，仍包括负责整车设 计或更高壹层总成设计的工程师/设计组以及负责制造、装配和服务的过程工程 师／设计组。 DFMEA 不是靠过程控制来克服设计中的潜于缺陷，可是必须从顾客的角度出 发，考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制。例如：  必要的拔模（斜度）  表面处理的限制  装配空间/工具的可接近性  钢材淬硬性的限制  公差/过程能力/性能 DFMEA 仍应该考虑产品维护（服务）及回收的技术/体力的限制，例如：  工具的可接近性  诊断能力  材料分类符号（用于回收） 4.1.3 设计 FMEA 的开发 DFMEA 工作应从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开 始。顾客的希望和需求应该包括于内，它们能够通过质量功能展开（QFD）、车 辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等来确定。期望特 性的定义越明确，就越容易识别潜于的失效模式，进而采取预防/纠正措施。 DFMEA 应该从所要分析的系统、子系统或零件的框图开始。其目的是为了明 确该框图所表征系统、子系统或零件的输入、功能及其输出、各个项目之间的主 要关系。 框图中说明了分析中包括的各个项目之间的主要关系，且建立了分析的逻辑 顺序。用于 DFMEA 准备工作中的所有这种框图的复制件应伴随 FMEA 的全过程。 4.2 过程FMEA PFMEA 的价值体当下如下五个方面，且且正是由于这五个方面的原因减少了 过程失效的风险：  确定过程功能和要求;  确定和产品和过程关联的潜于失效模式;  评价潜于失效对顾客的产生的影响;  确定制造或装配过程潜于失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条 件的过程控制变量;  编制潜于失效模式分级表,建立考虑纠正措施的优选体系;  记录制造或装配过程的结果 4.2.1 过程 FMEA 质量目标 过程 FMEA 质量目标： 1 、过程改进 FMEA 推动过程改进作为主要目标，重点于防错方法。 2 、高风险失效模式 FMEA 对小组识别的所有高风险失效模式均引起重视。且有可实施的措施计划。 对所有其他失效模式也均加以考虑。 3 、控制计划 试生产和生产控制计划对来自过程 FMEA 的失效模式加以考虑。 4 、综合 FMEA 和过程流程图和过程控制计划相结合且且相互壹致。如果有设计 FMEA 作为分析的壹部分能够提供，则过程 FMEA 也要考虑设计 F