生物质固化成型机不同孔形受力分析.docVIP

PAGE 1 生物质固化成型机不同孔形受力分析 　　摘要：生物质固化成型技术是生物质能利用的一种有效途径，其关键设备成型机的核心部分主要由模孔和推杆组成。针对成型过程中模孔受力的复杂多变性，选取圆形、方形和正三角形3种典型模孔，基于特征参数化建模软件设计了模孔结构。运用理论分析法推导3种不同形状模孔成型过程的挤压力，对推导的3个挤压力公式进行比较分析，探讨不同孔形挤压力对生物质固化成型的影响。在分析不同形状模孔优缺点的基础上提出一种复合型模孔结构，该研究结果为生物质固化成型机模孔选形及结构优化提供参考。 　　生物质固化成型技术是在生物质能利用技术基础上发展起来的，是用于高值清洁利用农林剩余物、杂草藤条等廉价碳汇资源效果显著的技术之一[1-3]。影响生物质固化成型的因素有很多且十分复杂[4-5]，徐弘博[6]提出对模腔采用模孔与模芯组合的方式取代直接在模盘上加工模孔的方法，但是选择何种形状模孔却没有相应的理论支撑，仅仅依靠经验选择[7-9]。为此，本文在借助特征参数化建模软件的基础上设计了3种典型模孔结构，分析原料在3种不同孔形内挤压成型的受力情况，在探讨不同形状模孔优缺点的基础上提出复合型模孔结构，以期为生物质固化成型机的模孔选形和结构优化提供借鉴[10-15]。 　　1不同孔形建模 　　采用生物质固化成型机对原料进行挤压成型，选用不同形状的模孔，因孔形结构特征差异，在挤压成型过程中，原料在模腔内所受挤压力大小会不同[16-21]。因此借助特征参数化建模软件pro/e5.0，设计圆形、方形和正三角形3种典型模孔结构，其结构参数为边长5cm，长径比6：1（如图1所示），以探究不同形状模孔成型过程挤压特性。 　　2模孔挤压特性理论分析 　　不同形状模孔在其压缩过程的挤压特性无法通过试验观察，因此，首先基于正方形模孔进行挤压特性的理论分析，然后以同样的分析方法得出圆形模孔和正三角形模孔挤压特性公式。正方形成型模孔如图2所示，其成型腔大端正方形边长为a，保型腔的正方形边长为b，成型腔段长度为L1，保型腔段长度为L2。 　　先忽略图2正方形模孔进料端带锥角的成型腔部分（下文将对其受力情况进行分析），绘制保型腔段受力图，如图3所示，取其一微单元段dx作为受力分析对象。在模腔内生物质原料首先在压辊的作用下受到挤压力（dFx）的作用，然后在孔腔内产生摩擦力（dFf）以抵抗挤压力（dFx），由于模孔是固定的，生物质原料在孔腔内还会受到内壁对其产生的正压力（dPN）作用。 ? 　　3结果与分析 　　3.1不同孔形挤压力公式比较分析 　　从公式（11）、（12）和（13）可以看出，挤压力公式由轴向挤压压强P和面积A两部分组成。3个公式中，轴向挤压压强不同之处在于以e为底的指数函数上的幂指数不同，这里给定相同的长径比（正方形长径比指正方形孔腔的长度与其边长的比值，等边三角形长径比指等边三角形孔腔的长度与其边长的比值)、锥角、预压力和摩擦系数，根据指数函数的性质可以直观得出轴向挤压压强：P正方形＞P圆形＞P正三角形；再分析比较3种不同模型孔的面积A，分两种情况探讨：第一种情况假设3种模型孔的面积A都相同，可通过3种孔型的面积计算公式分别计算3种孔型的直径或边长，计算可得：b正三角形d圆形b正方形；第二种情况假设圆形孔直径和其他两种模孔边长相等(即假设d=b)，通过3种孔形的面积计算公式可得：A正方形＞A圆形＞A正三角形，因此，无论上述哪种情况都可以得出3种模孔挤压力：F正方形＞F圆形＞F正三角形，正方形模孔的挤压力最大。以上结果表明，不同形状模孔结构可显著影响挤压成型所需的挤压力。 　　3.2不同孔形优缺点分析 　　从理论分析结果来看，3种形状模孔取任意模孔单独作为成型腔或保型腔，都各有优缺点。首先，取不同形状模孔作为成型腔，其进料端各有差异，在给定相同边长（直径）条件下，3种模孔面积：A正方形＞A圆形＞A正三角形，表明选取正方形模孔作为成型腔进料端进料量最大[22-27]，圆形模孔次之，正三角形模孔最小；其次，取不同形状模孔作为保型腔或成型腔，模孔制造的困难程度及成本也有差异，制作三角形模孔和正方形模孔均需设计制造特殊的非标准加工工具，投资成本高，而圆形模孔制作却有标准钻孔工具，不仅投资成本较低，而且容易实现；综上分析，考虑采用圆形模孔作为保型腔、正方形模孔作为成型腔进料端，即“外方内圆”的复合型模孔结构，较其他两种孔形具有进料口更大、进料量更多的优势，且圆形模孔作为保型腔制造[28-30]。 　　4结论 　　通过上述理论分析和推导，得出以下结论：在生物质固化成型中，对圆形、方形和正三角形3种典型模孔的选择，可优先考虑方形和圆形模孔。在相同条件下，3种模孔中，正方形模孔的轴向挤压力最大，且在边长（或直径）相等的条件下，正方形面积也最大，可满足