生产潜在问题分析.docVIP

序号 岗位 所属车间 潜在违规操作的模式 违规对产品的影响 潜在违规的原因分析 潜在违规的预防措施 备注 1 烤料 制片 1.料层超过10cm 水分没有烤出 违规操作 严格按工艺要求执行 2..温度设置偏低/高 水分没有烤出/材料发生氧化 设备异常，设置错误 设备定期保养维护，员工培训，规范作业 2 配料 制片 1.原材料用错或称错 原材料用错或称错会导致整批次报废 物料标志不清，没有按批次领料 1.物料标志清楚 2.批次领料控制用量，防称错 2.PVDF或CMC未充分溶解 PVDF及CMC未充分溶解会导致浆料起颗粒及粘结不牢 员工未按操作指引规定的参数搅拌 1.要求员工严格按照操作指引操作 2.填写搅拌过程记录表 3.搅拌不均匀 搅拌不均匀会导致容量分散 员工未按操作指引规定的参数搅拌 填写搅拌过程记录表 4.浆料有气泡 涂布时露箔材，极片降级或报废 真空度不够或真空搅拌时间不够 设备定期维护/规范作业 5浆料粘度偏低/高 膜片掉料/膜片厚薄不均或不能拉浆 搅拌时原材料加多或加少 严格按工艺的用量执行 定期对台称校验 6浆料固含量偏低/高 极片重量偏轻/重，降级或报废 溶剂加多或加少及原材料配错 严格按工艺的用量执行 填写固含量记录表 3 涂布 制片 1.极片面密度不均匀或不准确 导致电池容量不合格，一致性差 1.员工没有按照工艺标准进行首检 2.设备不稳定，料斗液面不稳定 1.要求员工必须进行首检及巡检 2.采用自动均匀上料控制液面 2.极片没有烘干 引入水分，产生形变及低容量 1.员工涂布参数设置不当 正确设置涂布参数并监督机尾极片干燥 3.收卷不齐 影响后工序生产，报废率高 设备收卷精度偏差 监督收卷情况，一有异常及时调整 4.极片划线、露箔 极片划线露箔降级或报废 1.浆料过筛不当或引入了干料杂质 2.刀口沉积干料 1.定期更换筛网 2.料斗加自动搅拌装置 5. 双面对应性偏差大 极片无法使用，需要返工刮料 设备跟踪光标未调好或带子运行不稳定 首检确认跟踪定位，多巡检 6.段长不合格 极片无法使用，需改裁 设备参数设置错误 首检确认尺寸后方可生产 4 连续压片 制片 1.极片厚度不合格 极片超厚影响入壳，极片偏薄易产生断片 员工在压片前没有做首检，过程中没有做巡检 首检合格后方可生产、过程抽检 2.辊轮沾粉 极片粘机或引起极片表面凹凸 没有及时更换辊轮毛刷，未定时擦辊 定时清洁辊轮，更换毛刷 3.极片边缘起皱褶 产生报废 设备调试不当，极片卷没有放好 定期对员工操作培训，并考核记录 5 分切 制片 1.极片宽度不合格 极片报废 分切刀用错，设备标志不清 设备标志清楚，定位定岗管理 2.极片分斜 产生次品或报废品 定位条没有放好 定位要标准 3.极片毛刺 易产生自放电和短路 分切刀没有即使更换，员工没有做自检 及时更换分切刀，要求员工生产前必须自检 6 点焊 制片 1.点焊虚焊、炸火 产生高内组 焊针没有没有及时更换，焊接参数不当 定好焊接参数，定期更换焊针 2.极耳毛刺 易产生自放电和短路 设备调试不当，切刀没有及时更换 首检确认 3.胶纸用错 绝缘性能不好，产生自放电 执行工艺不力 严格按工艺要求用料 4极耳用错 影响电池的电性能 执行工艺不力 序号 岗位 所属车间 潜在违规操作的模式 违规对产品的影响 潜在违规的原因分析 潜在违规的预防措施 备注 7 称片 制片 1.电子称没有放水平，没有及时归零 极片重量不准 员工操作责任心不够 定期性对于员工品质意识培训，管理员多做巡检 2.轻、重片放混 无法进行配片，影响电池的一致性 员工操作不认真，标志不清楚 定位标识放置 8 转片 装配 1.正、负极片混放转片 交叉污染 转运图简单 验收人员监督，有违者重罚 2.不同型号或批号极片混转 混料 转运图简单 严禁此类操作 3.转运箱未抽真空 极片吸水 未按操作指引作业 严格按操作指引作业 9 刷粉 装配 1.正负极片混刷 交叉污染 未按操作指引作业，培训不到位 严禁此类操作 2.两片叠着一起刷 粉未刷净，引入电池产生短路 图快，责任心不强 严格作业，加强员工责任心 3.未及时更换刷子 除不尽粉，引入电池产生短路 责任心不强 强制定时更换刷子 10 卷绕 装配 1.不同档次极片搭配错误 影响电池容量和一致性 发错物料 做好标志 2.不同型号极片混料 影响电池性能 补单与正常单同时生产，收拉不彻底 补单单独生产，彻底收拉后进入下单生产 3.隔膜用错 影响电池性能 错取物料，标志不清 做好标志，加强责任心 4.正/负极片或隔膜错位 容量低、电池有可能短路、安全性能有影响 1.手工操作不当 2.设备缺陷 操作工加强自检 5.卷芯太松 无法入壳，返工 1.手工操作不当，设备未调试好 操作工加强自检 6卷针用错 无法入壳，返工 未看工艺