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第四节 液压锤和对击锤 液压有砧座锤 液压锤是 20 世纪 30 年代出现， 50 年代发展起来的 一种新型设备。最初目的仅是利用液压提锤头来 代替夹板锤、带锤一类的落锤．液压锤具有单独 驱动装置．效率较高，动力费用用低，随着液压 元件不断完善、电控技术水平随步提高和机器结 构的逐步改进，从 60 年代以来发展迅速 一、气动液压模锻锤 德国拉斯科 液压动力头 大流量三螺杆泵，各液压元件之间直接 连接，没向管道， 系统比较紧凑，液压 损失较小，效率较高。 当油泵卸荷阀关闭时，主油泵输 出的油经单向阀进入液压缸下腔，锤头 在液体作用下提升，活塞顶部气体压 缩．储能。进行打击时，推动锤头加速 运动． 当卸荷阀打开．泵输出的油回油箱。打 击由排油阀控制，液压缸直径很小，排 液通道较大，阻力较小。使锤头实现快 速下行全行程的打击次数为 60 － 80 次／ min 。工作液压力为 24.5x Pa 油泵卸 荷阀和排汕阀分别由控制泵供油。气室 充气压力为 7x Pa 。 液压动力头内 设两个冷却器 . 为了在寒冷季节开锤之前 对油进行预热，支承管内设有电热器。 油的温度由自动控制系统保证得到理想 的油温，延油使用寿命 5 10 5 10 只在加速回程时油泵有高压油输出，在刚提升的瞬间，要克服惯 性负载，需要较大的提升力．出现油压峰值 7MPa 。提升速度达到 油泵元件数值后，油压就较低了。其他阶段，油泵处于卸荷状态 是典型的间歇性负载，驱动电动机和油泵之间带有一个惯量甚大 的飞轮．以工作循环的平均负载确定电机功率，主要节能措施 不同的打击能量依靠不同的落下高度来得到。固定在缸盖上的细 长仔（图未画出）和中空的锤杆组成电容式位移传感器．随时向 控制系统输送锤头的位置信号．按预先调定的转换点，使锤头能 及时地改变运动方向 ，程序控制系统能以无级调整的四种高度连 续进行六次轻重不同的锻击，一般锻件六次锻击就已足够。 锤杆通过橡胶缓冲装置与锤头连接的结构型式，由于采用较低 的打击速度和因直径小向降低了锤杆的质量，大大降低锤杆的 冲击动能，大部分为缓冲装置所吸收；锤杆能作少量的径向移动， 显著地减少因偏心而产生于锤杆内的附加弯曲应力，锤杆的受力 条件改善，导致使用寿命的提高。 二、纯液压快速模锻锤 基本原理是：采用油泵蓄能器传动，液压缸下腔通常 压，液压系统对液压缸上腔单腔控制。上腔进油阀打 开，来自油泵、蓄能器及通过差动引来下腔的共三部 分高压油进入上腔，实现落下部分的加速向下和打击 行程，上腔卸压，锤头立即快速回程，打击能量以进 油量的多少来实现预选和调节。 特点： 1 ） 由于工作油压达 110x 10Pa ，远高气液锤的充 气压力、可在短距离达规定的速度和打击能量。短行 程可得到高行程次数，又使机器高度降低、重量减轻， 生产率和低的制造成本的优势。 2 ）因采用油泵蓄能器传动和差动回路，能满足液压缸 上腔最大瞬间流量的需要；单腔控制简化了液压系统， 液压动力头整体高度集成，又无气液式液压锤的油气 互串。高效、节能和性能稳定。 3 ）油缸下腔通常压，锤头在打击后能迅速回程，减 少了上下模的接触时间。热应力的减少，使模具寿命 显著提高； 4 ）由电子程控系统来控制。常规和程序二种控制规 范，自检和故障显示功能。三个脚踏开关，可实现各 种操作规范。打击能量 5 ％－ 100 ％预选。能经济地利 用锤的能量，对每个件的锻造过程进行优化．使锻件 的质量、精度和生产率得到显著的提高。 三、蒸汽一空气锤改造为液压锤 蒸汽锤的一次能 源效率仅为 1 ％ － 2 ％；而用压 缩空气传动的效 率也只有 3 ％－ 5 ％，加上站房 的投资和环境污 染方面。改造是 紧迫任务， 采用液压动力头 换头得到很大的 发展，最大的优 点是节能据测算： 液压传动与蒸汽 传动相比，能耗 仅为后者的 4 ％ － 12 ％，与压缩 空气比，能耗也 只有 16% — 50% 。 在我国蒸空锤换头改造的方案中，较成 熟的是如下二种 l ） 以北京理工大学为主研制的单杆 式泵 — 蓄能器传动气液锤 工作过程：向下打击时，通过主操纵阀 18 使 快速放油阀 10 打开，主液缸 6 中的液体泄入 液箱 4 ，活塞 11 下部失去液体支持，上部 气体的压力（一般为 3.5 － 4.5MPa ）和落下 部分的自重使锤头 8 加速向下进行锻击。回 程时，阀 18 使阀 10 关闭，来自泵 3 和蓄能器 16 的高压油经阀 18 和 10 进入主液压缸 6 ，