第二章机床与夹具.pptVIP

31 2.3.2 定位误差 定位误差的概念 ? 例如在轴上铣键槽，要求保 证槽底至轴心的距离 H 。若采用 V 型块定位，键槽铣刀按规定尺 寸 H 调整好位置（图 2-29 ）。实 际加工时，由于工件直径存在公 差，会使轴心位置发生变化。不 考虑加工过程误差，仅由于轴心 位置变化而使工序尺寸 H 也发生 变化。此变化量（即加工误差） 是由于工件的定位而引起的，故 称为定位误差。 图 2-29 定位误差 H O A O 1 O 2 Δ D W ? 定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确 而引起的加工误差。 32 1 ）由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的 定位误差，称为 基准位置误差， 如图 2-29 所示例子。 2 ）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位 误差，称为 基准不重合误差 。 ? 图 2-30 所示工件以底面 定位铣台阶面，要求保证 尺寸 a ，即工序基准为工件 顶面。如刀具已调整好位 置，则由于尺寸 b 的误差会 使工件顶面位置发生变化， 从而使工序尺寸 a 产生误差。 b Δ D W a 图 2-30 由于基准不重合引起 的定位误差 工序基准 定位基准 2.3.2 定位误差 定位误差的来源 33 2.3.2 定位误差 定位误差计算 在采用调整法加工时，工件的定位误差实质上就是 工序基 准在加工尺寸方向上的最大变动量 。因此计算定位误差， 首先要找出工序尺寸的工序基准，然后求其在工序尺寸方 向上的最大变动量 即可。 用几何方法计算定位误差通常要画出工件的定位简图， 并在图中夸张地画出工件变动的极限位置；然后运用 三角几何知识，求出工序基准在加工尺寸方向上的最 大变动量，即为定位误差。 1. 用几何方法计算定位误差 34 当工件孔径为最大，定位销 的直径为最小时，孔心在任意方向 上的最大变动量等于孔与销配合的 最大间隙量，即无论工序尺寸方向 如何，只要工序尺寸方向垂直于孔 心轴线，其定位误差均为： Δ DW = D max － d min （ 2-6 ） 式中 Δ DW —— 定位误差 D max —— 工件定位孔最大直径 d min —— 夹具定位销最小直径 【解】 2.3.2 定位误差 【例 2-4 】 图 2-31 所示为孔与销间隙配合的情况，若工件的 工序基准为孔心，试确定其定位误差。 图 2-31 孔与销间隙 配合时的定位误差 D max d min O Δ DW O 1 O 2 1 机械制造技术基础 第 2 章 机床与夹具 M achine Tool and Fixture 2.1 机床 Machine Tool 2 2.1.2 机床的分类与型号编制 机床的分类 ? 按机床的加工性质和所用刀具来分类，分成为 12 大类 ：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工 机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其 它机床。 ? 每一类机床，又可按其结构、性能和工艺特点的不同 细分为若干组。 3 2.1.2 机床的分类与型号编制 注： 1 ）有“□”符号者，为大写的汉语拼音字母； 2 ）有“△”符号者，为阿拉伯数字； 3 ）有“（ ）”的代号或数字，当无内容时则不表示，有内容时应去掉括号 分类代号 类别代号 通用特性和结构特性代号 组别代号 型别代号 主参数或设计顺序号 主轴数（用 “ · ” 分开） 重大改进序号 同一型号机床的变型代号 ( 用“／”分开 ) 最大跨距、最大工件长度、工作台长度等第二参数 ( 用“×”分开 ) ( △ ) □ ( □ ) △ △ △△ ( · △ ) ( □ ) ( ／△ ) ( ×△ ) 机床型号表示方法 4 2.1.3 机床的组成 1 ）动力源 ：为机床提供动力（功率）和运动的驱动部分 2 ）传动系统 ：包括主传动系统、进给传动系统和其他运 动的传动系统，如变速箱、进给箱等部件 3 ）支撑件 ：用于安装和支承其它固定的或运动的部件， 承受其重力和切削力，如床身、底座、立柱等 4 ）工作部件 ：包括 机床的组成 ①与主运动和进给运动的有关执行部件，如主轴及主轴 箱、工作台及其溜板、滑枕等安装工件或刀具的部件； ②与工件和刀具有关的部件或装置，如自动上下料装置 、自动换刀装置、砂轮修整器等； ③与上述部件或装置有关的分度、转位、定位机构和操 纵机构等。 5 2.1.3 机床的组成 5 ）控制系统 ：控制系统用于控制各工作部件的正常工作 ，主要是电气控制系统，有些机床局部采用液压或气动控 制系统。数控机床则是数控系统。 6 ）冷却系统 7 ）润滑系统 机床的组成 8 ）其他装置 ：如排屑 装置，自动测量装置 6 图 2-35 卧式车床的基本结构及运动 1