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如何预防品质异常的重复发生 1、APQPcP 2、防错法 3、FMEA  品质异常预防-APQPCP APQP小组 计算机cad、办公系统软 件、加工设备、检验设备 设计人员 销售人员 市场需求和预测 FMEA文件; 产品质量先期策 公司发展规划 划过程 验收标准、作业指导 顾客的要求和期望 文件、控制计划、 国家相关法律和法规 评审记录 产品质量先期策划程序 APQP手册 产品开发成功率 控制图或其它质量统计 产品开发进度 技术 产品质量先期策划管理控制过程乌龟图  品质异常预防-APQPCP APQP17个任务/可交付的内容 -关键利益各方会议 量具/工装/设备审核 技术评审 GP-11 风险评估/定点 过程FMEA -供应商项目评审 控制计划 时间进度表/未关闭问题 GP-12 -可行性/制造评估函 PPAP 流程图 按节拍生产(GP9) 设计FMEA 经验教训 -设计评审  品质异常预防-APQPCP 产品质量先期策划控制程序 产品策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品、过程验证和确认 反馈、改进  品质异常预防-APQPCP 【案例】 某公司是一家专门生产文具用品的公司。这家公司最近开发了一种新型 的钢笔,并将部门样品交给了客户检验。3个月后,客户觉得样品钢笔的质量非 常好,于是向这家公司下了100万的订单,并且要求能够在3天内出货。 制造部门的经理接到订单后,特意召集了部门内的各课长,开会为生 做好准备。但是,第二天,当半成品运到生产线时才发现:钢笔的各个部分很难 装配,尤其是笔筒,它不是规则的圆形,而是呈现椭圆形。而且,在组装时得格 外地小心,不能碰到笔头,否则客户就会认为是使用过的,要求退货。这样下来 位员工装配完一支钢笔竞然得花费10分钟! 制造部经理对出现的问题大惑不解,因为样品的质量是相当好的。于是, 他去找钢笔的设计部门—一工程部的经理,询问交给客户检验的样品是如何生产 出来的。 原来,由于模具开发延误了时间,工程部在改制样品时,发现模具依然 存在问题:做岀来的笔筒不是规则的圆。利用模具试制出来的第一批笔筒样品为 200个,经过挑选后,找出了30个比较好的笔筒,并用小刀稍微修正了一下,结 果修坏了⑩0个,最后只剩下了20个合格的样品。也就是说,模具生产出来的笔筒 的不良率高达70%,30%合格的还需要用小刀修正后才能够装配。但是,为了赶 时间,模具没有进行改善,就直接送到了铸造厂,开始生产钢笔,从而导致了制 造部门的麻烦。  品质异常预防-APQPCP 问题点分析 工程部门没有及时地与制造部门和质量检验部门进行充分的合作,试生产 过程出现的问题尚未得到真正的解决,就直接开始了量产,才使得制造部门 在量产时遇到了极大的困扰。  品质异常预防-防错法 防错法的运用举例 ◆用某些颜色来标注组件(如各种不同制动器的制动器 垫),以减少在组装时造成混乱的可能性 ◆使用只允许组件用一种方法安装(如组装转向柱等 的夹持装置 ◆使用可表示一个组件在组装过程中被遗漏等情况的 传感器 ◆对产品或子系统进行只允许一种特定的组装顺序的 智能设计,这样才能真正确保不会出现组装顺序方面的差错  品质异常预防-防错法 使工作地点和日常工作程序(甚至产品本身)从设计上就能防止差错, 从而避免在生产过程中发生令人失望的、由于疏忽造成的人为的差错。 例如,每台电脑后面只有一个插座,显然不可能接错电源  品质异常预防-FMEA 失效模式及后果分析Fa1 ure Mode and Effects Analysis FMEA的理解 FMA的实施时机 依据由质量目标所制定的技术文件 1·当新的系统产品或工序在设计 根据经验分析产品计划与生产工艺中存在的 2·现存的设计或工序发生变化的 ●点 3·当现在的设计、工序将被用于新的环境或场合时 ●可能产生的缺陷 4完成一实纠正行动后 ●以及这些缺陷产生的后果与风验在决策中采取措5.对系统REA,在染统功能被确定,但特定的投入生产前 施加以消除 6·对设计FMEA,产品功能已确定,但投入生产前 7·对工序FMEA,当初步产品的图纸及作业指导做成时 FMEA基本思路 划分分析对象 不仅要知迫产品有哪些故障模式, 企图实现产品既定的设计 确定每一对象的分析内容 而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些 和制造意图自始至终不出 硏究分析结果及丛理措施 故障模式全部列出,分析后果 差错地顺利地完成制造的 一制作FMEA分析表 对风验较大的故障模式出則默认补赦措施 全过程和确保