汽柴油生产操作与控制 炼油装置标定报告 2016年气分装置标定报告.docVIP

PAGE 25 PAGE 0 气分MTBE车间15万吨/年气分装置 2016年标定报告 执 笔 人： 装置审核： 部门审核： 批 准 人： 玉门炼油化工总厂气分装置 2016年12月 目 录 TOC \o 2-3 \h \z \t 标题 1,1,正文文本缩进 2,1,正文文本缩进 3,1 1装置概述 1 1.1装置简介 1 1.2装置组成 1 1.3工艺原理 1 1.4工艺流程说明 1 1.5原料及产品 1 1.5.1原料指标 1 1.5.2产品指标 1 1.6装置设计消耗指南 1 1.6.1用水量 1 1.6.2用电量 1 1.6.3用汽量 1 1.6.4热水用量 1 1.6.5压缩空气用量 1 1.6.6氮气用量 1 1.7装置设计总能耗 1 1.8主要操作条件 1 1.9装置主要设备 1 2装置工艺标定 1 2.1前言 1 2.2原始化验数据汇编 1 2.3原始操作数据汇编 1 2.4标定计算基础数据 1 2.5工艺核算汇总 1 2.5.1物料平衡核算 1 2.5.2热量衡算和热量平衡 1 2.5.3各塔塔板水力学性质 1 2.5.4能耗计算 1 2.5.5换热器计算 1 3标定结果分析 1 3.1物料衡算分析 1 3.1.1全装置物料分析 1 3.1.2原料组成分析 1 3.1.3脱丙烷塔分析 1 3.1.4脱乙烷塔分析 1 3.1.5丙烯塔分析 1 3.2热量衡算分析 1 3.2.1脱丙烷塔分析 1 3.2.2脱乙烷塔分析 1 3.2.3丙烯塔分析 1 3.3各塔板水力学性质分析 1 3.3.2脱乙烷塔分析 1 3.3.3丙烯塔分析 1 3.4分馏系统控制分析 1 3.4.1脱丙烷塔C-8101 1 3.4.2脱乙烷塔C-8102 1 3.4.3丙烯塔C-8103、C-8104 1 3.5能耗分析 1 3.5.1循环水 1 3.5.2蒸汽 1 3.5.3电 1 4 对标结果与分析 1 4.1 加工量及产品收率对比分析 1 4.2 产品质量对比分析 1 4.3 能耗对比分析 1 5 装置存在的问题、瓶颈分析及解决措施 1 5.1装置计量仪表误差大，装置物料平衡及能耗计算存在较大问题 1 5.2 装置负荷不足 1 5.3 丙烯收率受原料影响波动较大 1 6 结论 1 PAGE 1 1装置概述 1.1装置简介 自80万吨/年重油催化裂化装置建成投产后，所产液态烃量增大，原有的4.5万吨/年气体分馏装置已无法处理新催化装置所产的液态烃，遂于2004年筹建15万吨/年气体分馏装置，2006年5月建成，并在10月底一次性开车投产成功。 15万吨/年气体分馏装置是80万吨/年重油催化裂化和4万吨/年聚丙烯的配套装置，主要用于分离并提纯丙烯和丙烷产品，并将在此过程中分离的碳四碳五作为原料供给MTBE装置。气分装置的热源以催化装置副产的热水为主，有效地利用了其它装置的热能，并在很大程度上降低了本装置的能耗。新气分装置建成投产后，运行平稳，操作弹性大，对液态烃组分的波动有较强的适应能力，所产丙烯纯度达到99.5%，丙烷纯度也在96%以上。 1.2装置组成 气体分馏装置主要由脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯塔，塔底重沸器和冷却器组成。全装置主要采用催化热水作为塔底热源，但在热水温度达不到装置生产要求时，可开热水加热器，由蒸汽对热水进行加热后进入重沸器。 1.3工艺原理 气体分馏是利用各组分之间相对挥发度的不同而将各组分分离的精密分馏过程，其过程是一传质传热过程。 1.4工艺流程说明 催化装置提供的液态烃经15万吨/年脱硫装置脱除硫化氢和有机硫后，进入液态烃凝聚脱水器（D-8105），将游离的水分离后进入气分装置原料缓冲罐（D-8101），同时进行二次沉降分离其中水。脱除水的液态烃由脱丙烷塔进料泵（P-8101）从D-8101抽出，与原料-碳四换热器（E-8108）换热后，以泡点状态进入脱丙烷塔（C-8101）。 脱丙烷塔为69层ADV高效浮阀塔板，压力控制在2.0Mpa（A）。塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经脱丙烷塔顶冷凝器（E-8111）冷凝后进入脱丙烷塔顶回流罐（D-8102），其中的一部分冷凝液由脱丙烷塔顶回流泵（P-8102）抽出送入塔顶第69层塔板作为塔顶回流，另一部分由脱乙烷塔进料泵（P-8103）抽出，送入脱乙烷塔（C-8102）作为进料。脱丙烷塔底用塔底重沸器（E-8102）加热，热源为催化热水。塔底碳四碳五馏分经原料-碳四换热器（E-8108）与液态烃原料换热后再经碳四馏分冷却器（E-8109）冷却后出装置。 脱乙烷塔为57层ADV高效浮阀塔板，压力控制在3.0Mpa（A）。塔顶蒸出的碳二