浅析零件翻边开裂缺陷及解决办法.pdfVIP

. 浅析零件翻边开裂缺陷及解决办法 本文针对冲压零件翻边成形过程中开裂风险与翻边高度、角度设置及零件材料选择的 内在联系方面进行详细的阐述， 分析了进行产品冲压零件设计时， 各个翻边结构设计参数对 翻边开裂风险的影响程度、 产生影响的原因， 以及可行的规避措施，从而指导设计方案优化。 在汽车车身冲压零件的设计中，两次翻边造型是一种非常常见的设计结构，起到增大 零件匹配焊接搭接面以及提高零件强度等作用。 但实际在冲压零件成形过程中， 两次翻边结 构经常会出现翻边起皱、 翻边叠料以及翻边开裂等缺陷， 造成制件品质下降。 某些汽车车身 关键部位的冲压零件存在以上问题点时，会造成车身强度降低，甚至危及乘员安全。 上述冲压零件缺陷在产品设计阶段可通过运算分析，改善设计结构进行规避。本文通 过对翻边开裂缺陷进行分析， 通过开裂缺陷与翻边高度、 角度设置及冲压零件材料选用等设 计参数的内在联系， 分析冲压件选择不同材料时， 结构翻边高度及角度存在的限制， 从而尽 可能地从设计阶段进行优化，规避后期冲压零件出现开裂缺陷的风险。 采用的翻边结构 如图 1 所示，在冲压件设计中，通常采用的翻边结构主要有三种：第一，制件普通平 板部位边缘翻边；第二， 制件折弯同时两面的边缘并向内翻边；第三， 制件折弯同时两面的 边缘均并向外翻边。 . . 对于折弯并向内的翻边结构，我们通常采用的成形工艺是先折弯成形，后凸缘面翻边 成形。通常产生的制件缺陷是第二次翻边导致凸缘面部位产生起皱。 折弯并向外的翻边结构， 通常有两种成形方式： 一种是如图 2 所示的拉延后翻边工艺， 采用此种工艺的制件在后翻边的凸缘面上易出现翻边起皱缺陷；另一种成形方式是如图 3 所示的先一次翻边后再二次折弯成形工艺， 采用此种工艺的制件在先翻边的凸缘面上易出现 二次折弯部位料边边缘开裂缺陷。 本文主要针对先一次翻边后再二次折弯成形工艺的折弯并外翻边结构（见图 3 ，以下 简称 “两次翻边 ”）的开裂缺陷进行分析，并探讨在设计阶段产品结构可采取的规避措施。 翻边开裂的原因 造成冲压件开裂的原因有很多，但是产生的根源在于开裂部位成形时拉伸程度超过了 材料所能承受的强度极限，即成形过程材料流动的拉伸量超过了材料允许的最大拉伸率。 对用于冲压生产所用的原材料，不存在材料拉伸。进行折弯或者翻边成形时，紧贴模 具凸模面的材料通常也不存在拉伸，所以对于两次翻边的结构，分析翻边边缘开裂风险时， . . 只需要考虑翻边边缘的材料拉伸量是否超过了所选材料的最大伸长率。如图 4 所示的零件， 要分析制件翻边边缘是否开裂，只需要计算分析图示 L3 对比 L1 的拉伸量是否超过材料允 许的最大拉伸率。 折弯后外翻边结构材料伸张计算 某种零件翻边部位的结构（见图 4 ），折弯 R 角尺寸为 R1 ，折弯角度为 θ1；凸缘面向 外翻边 R 角尺寸为 R2 ，翻边角度为 θ2。计算翻边边缘 L3 料边的伸长率 δ，要计算 L3 料边