水泥搅拌桩施工要点.docVIP

水泥搅拌桩施工要点 一、 单桩设计承载力 单桩承载力设计标准值取140KN，水泥土的无侧限抗压强度为1.5Mpa。搅拌桩直径采用D550，间距为1.1米，梅花形布置。地基处理交工面为条形基础素混凝土垫层的底部。 二、水泥搅拌桩施工要点 1、施工顺序 挖土方至搅拌桩工作面→施工搅拌桩→挖土方至碎石垫层底部→人工清桩头及铺碎石垫层。 2、搅拌工艺 采用二喷四搅：预搅下沉→喷浆提升→搅拌下沉→喷浆提升 实际操作时，为了防止喷浆口堵住，搅拌头下沉时，可少量喷浆，但总浆量不变。注浆泵出口压力保持在0.4~0.6Mpa，输浆速度应保持在6m/h左右。 3、浆液配方 水泥掺入比：14% 水泥：425#普通硅酸盐水泥 水灰比：0.4~0.45 外加剂：FDN-5，水泥用量的0.6% 4、定位 桩位偏差小于50mm，搅拌桩垂直度偏差小于1.5%。 5、桩径与桩长 搅拌桩设计直径550，采用单头转盘式搅拌机具，搅拌头直径D550±20mm。搅拌桩的设计桩长为11.0米，要求搅拌桩桩底入冲洪积砂层不小于0.5米。在实际操作中，必须保证设计桩长的长度，且根据预搅下沉作业时的电机工作电流变化对搅拌入砂层的情况作出判别。如果设计桩长与实际土层情况不符，须及时通知设计部门，对搅拌桩的桩长作相应的调整。 6、停浆处理 搅拌提升时，必须保证供浆连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台操作员，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉至停点以下0.5米，待恢复供浆时再喷浆提升。 7、桩底及桩头处理 当浆液达到出浆口时，桩底喷浆应不小于30秒，使浆液完全到达桩端。搅拌提升至设计桩顶标高时，应停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。 8、水泥土强度试验 在搅拌桩施工前，应进行水泥土强度试验。按设计要求的掺入比和外加剂做水泥土抗强度试验。可根据水泥土7天龄期的强度推算其90天的强度。如果试验强度达不到设计要求，应立即通知设计部门调整有关的参数。 三、质量检验 1、施工记录 搅拌桩施工时，每根桩均应填好施工记录表和水泥用量记录表，并对照设计要求对每根桩进行质量评定，对于不合格的搅拌桩应根据具体情况，由设计人员确定采取补桩或加强附近工程桩等措施。 2、轻便触探检验 在已经完成的搅拌桩中抽2%的桩进行桩身质量检查。质量抽检在成桩7天内进行，使用轻型动力触探取样器钻取桩身水泥土样，观察搅拌均匀程度，同时根据触探数N10用对比法判别桩身强度，N10应不小于35击。 3、复合地基载荷试验 搅拌桩施工完成后，应进行单桩复合地基载荷试验，静载试验3个点，试验可在成桩28天后进行。试验按照《深圳地区地基处理技术规范》中附录进行。 搅拌桩其它质量检验要求按有关规范执行。 四、水泥搅拌桩施工的方法 1、深层搅拌桩施工工艺及施工方法 （1）场地平整和障碍物清除 首先用挖土机挖土，自卸汽车运土，然后D60型推土机将整个需要加固的场地推平，并用机械和人工相结合的方法清除地面上的障碍物，局部不平整的地方用人工平整。 （2）测量放线和桩位定侧 用全站仪和50M钢尺配合测定该范围内的每根桩的中心占位。并请监理工程师复核桩位，复核无误后方可进行下一步工序。 （3）搅拌机就位、对中和垂直度检查 搅拌机在自身的步履系统的辅助下，行走至将要施工的桩位处，再通过力轴的操作系统和步履系统复合操作，在对中员的指挥下，使搅拌头的锥尖正好与桩位标记点重合（在同一铅垂线上），完成了搅拌机就位和对中任务。最后通过液压系统或支撑系统调整搅拌机力轴垂直度，要求垂直度偏差小于1.5%。 （4）预搅下沉 桩机就位对中完成后，对照设计施工图纸查明该桩设计长度，并做好记录。然后启动深层搅拌机电机、放松起吊系统（钢丝绳或链式传动系统），使搅拌机力轴沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。下沉速度应控制在1.0m/min~1.2m/min，一般情况下，淤泥层工作电流正常值在25A—30A之间；粘土层工作电流的正常值在50A—70A之间，下沉速度明显降低，而且桩机还会有振动的现象产生。预拌下沉过程中，搅拌机不要用冲水下沉的方法，也不要用喷浆下沉的方法，避免因不同地层的下沉速度不同而产生喷浆量不均匀的现象。在预搅拌桩施工过程中，当桩长满足11米左右且桩底入冲洪积砂层深度不小于0.5米的设计要求后即可停止预搅下沉。 （5）制备水泥浆液 在深层搅拌机预搅下沉同时，后台拌制水泥浆液。拌制水泥浆液的掺入比应符合设计要求，水泥掺入比为加固土体重量的14%，水灰比为0.4~0.45，另外还要加一种外加剂，它是高效减水缓凝剂FDN-5，其掺入比是水泥用量的0.6%，水泥采用425#普通硅酸盐水泥。各种原材料和水是送检合格材料。拌制好的水泥浆液应在泵送压浆前倒入集料斗中。拌浆设备用400L的水泥浆拌和机，用400L的集料斗盛装制备