精馏塔开车过程及注意新项目.docVIP

假如单独精馏塔(有再沸器)开车能够这么：1、向塔内送物料，建立1/2-2/3液位，停止送料；2、开启塔底再沸器，给塔釜物料升温，温度升至操作或设计温度； 3、待精馏塔回流槽液位1/2-2/3之间时，开启回流系统，做全回流，此时要控制好塔顶和塔釜温度在操作或设计范围内； 4、定时分析回流槽内物料纯度，待回流槽内物料纯度达成产品质量要求时，能够向外输送产品；5、同时打开精馏塔给料阀向塔内连续给料，塔釜物料向外输送；6、时刻注意塔釜和塔顶温度，确保温度在操作或设计范围内，此时在经过了解塔顶回流比和塔釜再沸器负荷确保温度稳定；7、调整各项指标全部在操作范围或设计范围内，开车成功； 注意1、以上精馏是以塔顶溜出物为产品精馏操作，假如塔釜液为精馏产品使，要先确保塔釜产品合格，再进行调整； 2、假如设计没有问题话，在确保各项指标全部在范围之内时，塔顶和塔釜物料全部应给在设计范围内 精馏塔操作填料塔操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等多个方面考虑，经过控制系统建立并调整塔操作条件，使填料塔满足分离要求。控制系统可采取手动、通常自动化仪表或智能计算机操作。(一)、控制参数图中表示了塔操作控制经典参数，其中6个流量参数：进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。 精馏塔常见控制参数 压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。压力是精馏操作关键控制参数，压力除影响气体累积外,还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生几乎全部过程。 产品组成控制能够直接使用产品组成测定值, 也能够采取代表产品组成物性，如密度、蒸气压等。最常见是采取灵敏点温度。 (二)、填料塔操作瓶颈及处理方法任何一个设计全部不可能把装置中每个设备及每个设备中每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作,而很多工厂则期望采取多种手段使装置生产能力达成最大,这就使装置中最少一个部分成为操作瓶颈,填料塔操作中,填料塔任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等全部可能成为操作瓶颈,这里所指瓶颈是指装置已达成设计负荷需深入提升分离效率和生产能力,而装置中某一设备或某一设备某一部分限制了生产能力和分离效率提升。1、填料塔为操作瓶颈 填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需分离效率,超出此负荷范围,会造成分离效率下降、压降升高泛塔等现象,多数情况下填料塔操作提升处理能力和分离效率瓶颈是填料塔本身。(1)填料塔处理能力提升①增、降压操作 若设备及工艺条件许可,合适增、降塔压是提升填料塔处理能力最好措施。 在常压周围,提升压力可使处理量提升,低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力改变不大时,增压操作对处理量提升最大。压力较高,有时降低压力可提升处理能力,在高压、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高而降低很大场所,降压操作处理量提升较大。②进料预热 填料塔进料以上填料段和进料以下填料段通常并不是在同一泛点百分数下操作,一般精馏通常为泡点进料,若将进料预热或预冷,能够使塔上下段负荷发生改变,若进料段以下为操作瓶颈,热进料可降低塔釜热负荷和下段气液相负荷,代价为上段气液相负荷有所增加。相反,若上段为瓶颈,冷进料降低了上段气液相负荷,代价是下段填料负荷有所增加。这种方法提升幅度通常较小,但对进料以下气液比很大场所,这种方法调整幅度较大, 这时对塔效率影响也大。过热进料影响上段分离效率,过冷进料影响下段分离效率,通常认为过冷进料对塔本身分离效率影响不大,只有一块理论板,但对高效填料塔影响会超出此值,对于液气比很高场所影响也会超出此值。过冷进料提升进料以上段处理能力是以降低进料以下段分离效率为代价。液相过热进料对塔体本身分离效率影响很小,气相过热进料降低了进料以上段分离效率。③增加操作稳定性填料塔阻力小,持液量低,耐波动性能差。填料塔在靠近上限负荷操作,很小波动就会使塔超出负荷上限,效率下降,一旦效率下降,极难恢复,尤其是理论级数多塔,平衡时间很长,为了能够使填料塔在上限操作,稳定操作,降低外界条件改变至关关键,好控制系统起很大作用,增强填料塔操作稳定性,通常可提升5%~10%处理能力。④ 降低回收率 提升生产能力另一措施是降低回流比,使回收率下降,这种方法虽不提倡,但工厂在生产能力受限制时或多或少不自觉地采取了。回收率降到某一数值后,继续降低收率提升处理能力,不再经济。因为收率再降低,产品生产能力也不再提升。 采取以上方法应注意各液体分布器操作弹性。(2)填料塔分离效率提升工厂常常会提出提升分离效率,以提升产品质量和收率要求。和提升处理能力类似,可采取以下