单回路控制新版系统实验过程控制试验参考指导书.docVIP

单回路控制系统试验 单回路控制系统概述 试验三 单容水箱液位定值控制试验 试验四 双容水箱液位定值控制试验 试验五 锅炉内胆静（动）态水温定值控制试验 试验三 试验项目名称：单容液位定值控制系统 试验项目性质：综合型试验 所属课程名称：过程控制系统 试验计划课时：2课时 一、试验目标 1．了解单容液位定值控制系统结构和组成。 2．掌握单容液位定值控制系统调整器参数整定和投运方法。 3．研究调整器相关参数改变对系统静、动态性能影响。 4．了解P、PI、PD和PID四种调整器分别对液位控制作用。 5．掌握同一控制系统采取不一样控制方案实现过程。 二、试验内容和（原理）要求 本试验系统结构图和方框图图3-4所表示。被控量为中水箱（也可采取上水箱或下水箱）液位高度，试验要求中水箱液位稳定在给定值。将压力传感器LT2检测到中水箱液位信号作为反馈信号，在和给定量比较后差值经过调整器控制电动调整阀开度，以达成控制中水箱液位目标。为了实现系统在阶跃给定和阶跃扰动作用下无静差控制，系统调整器应为PI或PID控制。 三、试验关键仪器设备和材料 1．试验对象及控制屏、SA-11挂件一个、计算机一台、万用表一个； 2．SA-12挂件一个、RS485/232转换器一个、通讯线一根； 3．SA-44挂件一个、CP5611专用网卡及网线、PC/PPI通讯电缆一根。 四、试验方法、步骤及结果测试 本试验选择中水箱作为被控对象。试验之前先将储水箱中贮足水量，然后将阀门F1-1、F1-2、F1-7、F1-11全开，将中水箱出水阀门F1-10开至合适开度，其它阀门均关闭。 具体试验内容和步骤按二种方案分别叙述。 （一）、智能仪表控制 1．根据图3-5连接试验系统。将“LT2中水箱液位”钮子开关拨到“ON”位置。 图3-4 中水箱单容液位定值控制系统 (a)结构图 (b)方框图 图3-5 智能仪表控制单容液位定值控制试验接线图 2．接通总电源空气开关和钥匙开关，打开24V开关电源，给压力变送器上电，按下开启按钮，合上单相Ⅰ、Ⅲ空气开关，给智能仪表及电动调整阀上电。 3．打开上位机MCGS组态环境，打开“智能仪表控制系统”工程，然后进入MCGS运行环境，在主菜单中点击“试验三、单容液位定值控制系统”，进入试验三监控界面。 4． = 1 \* GB3 ①在上位机监控界面中把“设定值”设置为一个适宜值（从低位开始每次增加3-4cm，水箱最高水位为15cm）。 = 2 \* GB3 ②将“P、I”值设置为一个适宜值（）。 = 3 \* GB3 ③单击“开启仪表”系统进入运行状态。 5．合上三相电源空气开关，磁力驱动泵上电打水，使中水箱液位平衡于设定值，观察统计响应曲线改变。 6．按经验法或衰减曲线法整定调整器参数，选择P、I控制规律，并按整定后PI参数进行调整器参数设置。适宜PI值可做出4﹕1响应曲线。 7．待液位平衡后，经过以下多个方法加干扰： （1）突增（或突减）仪表设定值大小，使其有一个正（或负）阶跃增量改变；（此法推荐，后面三种仅供参考） （2）将电动调整阀旁路阀F1-3或F1-4（同电磁阀）开至合适开度； （3）将下水箱进水阀F1-8开至合适开度；（改变负载） （4）接上变频器电源，并将变频器输出接至磁力泵，然后打开阀门F2-1、F2-4，用变频器支路以较小频率给中水箱打水。 以上多个干扰均要求扰动量为控制量5％～15％，干扰过大可能造成水箱 中水溢出或系统不稳定。加入干扰后，水箱液位便离开原平衡状态，经过一段调整时间后，水箱液位稳定至新设定值（采取后面三种干扰方法仍稳定在原设定值），统计此时智能仪表设定值、输出值和仪表参数，液位响应过程曲线将图3-6所表示。 图3-6 单容水箱液位阶跃响应曲线- 8．分别适量改变调整仪P及I参数，反复步骤7，用计算机统计不一样参数时系统阶跃响应曲线。 9．分别用P、PD、PID三种控制规律反复步骤4～8，用计算机统计不一样控制规律下系统阶跃响应曲线。 （二）、S7-200PLC控制 1．将SA-42 S7-200PLC控制挂件挂到屏上，并用PC/PPI通讯电缆线将S7-200PLC连接到计算机串口2，并根据图3-7控制屏接线图连接试验系统。将“LT2中水箱液位”钮子开关拨到“ON”位置。 2．接通总电源空气开关和钥匙开关，打开24V开关电源，给压力变送器上电，按下开启按钮，合上单相Ⅰ、Ⅲ空气开关，给S7-200PLC及电动调整阀上电。 3．打开Step 7-Micro/WIN 32软件，并打开“S7-200PLC”程序进行下载，然后将S7-200PLC置于运行状态，然后运行MCGS组态环境，打开“S7-200PLC控制系统”工程，然后进入MCGS运行环境，在主菜单中点击“试验三、单容液位定值控制”，进入试