支架工艺设计.docVIP

PAGE 1 工艺工装课程设计说明书 目录 第一章：零件的分析 1. 零件的作用···············3 2. 零件的工艺分析···········3 第二章：确定毛坯、画毛坯图·······3 第三章：工艺规程设计 1. 定位基准的选择···········4 2. 制定工艺路线·············4 3.工序尺寸的确定············4~7 4.选择加工设备及刀、夹、量具·7 第四章： 加工工序设计··············7~8 内容：1.零件图··················1张 2.毛坯图··················1张 3.机械加工工艺规程卡······1套 4.课程设计说明书··········1份 ㈠零件的分析 1.零件的作用：直径为6mm的孔可以浇注润滑物，直径为22mm的孔和直径为38mm的孔可以装轴，起到支撑轴的作用，而直径为14mm的两个孔可以装细轴，起到固定轴的作用。 2.零件的工艺分析： 该零件的主要加工面：直径为34mm的左端面，直径为46mm的右端面，直径为54mm的左右端面，直径为16mm的左端面，直径为22mm的孔，直径为14mm的孔两个，直径为6mm的孔，直径为14mm的孔直接影响到装配精度，所以必须保证它的精度，直径为34mm的圆柱的轴线与直径为54mm的轴线要保证垂直度。 ㈡确定毛坯、画毛坯图 根据零件材料确定毛坯为铸件，支架的材料为HT200，该材料具有良好的铸造性能，能吸收振动，阻隔振动传播，消振性好，适用于承受较大应力和较重要的零件。有原始资料可知其生产类型为中批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效，毛皮最大外形尺寸：97mmX85mmX138mm 加工表面 零件尺寸/mm 总余量/mm 毛坯尺寸/mm A、D 90 7 97 B 30 3.5 33.5 E、F 78 7 85 ㈢工艺规程设计 1.定位基准的选择 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以直径为34mm圆柱体为精基准。 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，既当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要有相对位置精度高的不加工表面做粗基准，现已零件的直径为34mm和54mm外圆柱面为主要的定位粗基准。 2.制定工艺路线 工序10：粗铣A、B、C面 工序20：粗铣D面 工序30：粗铣E面 工序40：粗铣F面 工序50：钻粗扩孔至直径为22mm，孔口倒角C1 工序60：钻粗扩孔至直径为38mm 工序70：钻孔至直径为6mm，孔口为90° 工序80：钻扩铰孔至直径为14mm两个，孔口倒角C1 工序90：清洗 工序100：终检 3.工序尺寸的确定 ①铣A、B、C面 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 铣A、B、C 94 IT16 94 3.2 铣A、B、C 93.5 IT14 93.5 3.2 ②铣D面 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 铣D 90.5 IT16 90.5 3.2 铣D 90 IT14 90 3.2 ③铣E面 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 铣E 82 IT16 82 3.2 铣E 81.5 IT14 81.5 3.2 ④铣F面 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 铣F 78.5 IT16 78.5 3.2 铣F 78 IT14 78 3.2 ⑤钻扩孔至直径为22mm，孔口倒角为C1 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 钻 20 IT14 88 3.2 扩 22 IT14 88 3.2 ⑥钻粗扩孔至直径为38mm 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 钻 20 IT14 88 3.2 钻 36 IT14 88 3.2 扩 38 IT14 88 3.2 ⑦钻孔至直径为6mm，孔口为90° 工序名称 工序余量/mm 工序公差 工序尺寸/mm 表面粗糙度/Ra 钻 5.8 IT14 18 6.4 扩 6 IT14