浮法锡槽关键技术的进展.docVIP

浮法锡槽技术进展 周天辉 (杭州聚能玻璃技术 杭州310014) 　 摘要: 浮法锡槽技术一直处于不停发展中。中国由耐热混凝土槽底发展为粘土砖槽底,现在国外用一个兼具高弹性及低渗透性粘土砖槽底。锡槽顶盖中国多使用耐热混凝土预制块吊平顶结构，国外则采取硅线石质烧成砖组合吊顶。国外锡液流动调控技术已很成熟，关键有槽底挡坎、侧面挡板、直线电机,中国在这方面探索时间不长。控制硫及氧污染物最新技术关键采取足量保护气、并加上高温区导流排空技术、同时在锡槽尾部采取直线电机立即排除锡渣。 关键词: 浮法锡槽，锡液流动，硫污染，氧污染，直线电机，气氛导流 　 ? 锡槽是浮法玻璃生产关键热工设备，中国外全部对其严格保密，所以技术进展轨迹也各不相同。回顾进展历程，了解最新进展，对深入发展中国浮法技术水平、引进吸收国外真正高水平浮法技术，将起主动作用。 1 槽底耐火材料演变 锡槽底砖是用于砌筑锡槽槽体内衬特殊耐火材料，对其质量要求着重在尺寸精度、高弹性、低发泡性及低渗透性等方面，对于耐压强度等部分常规指标则无特殊要求。 现在衡量底砖发泡倾向指标为氢扩散度，通常认为氢扩散度小于150mmH2O即可预防冒泡。透气度则用于判定底砖抗Na2O渗透能力，从一个侧面间接判定抗霞石化能力，透气度越小，抗Na2O渗透能力越好。高弹性可预防砖体水平断裂上浮，常见应变率指标恒量弹性--即砖体经过变形释放内应力能力。 1.2 中国底砖进展 80年代中期之前，因为早期株洲初步探索试验锡槽漏锡教训，中国设计几座锡槽尤其强调槽底密封。当初洛阳一线、南宁一线、通辽一线、洛阳二线均采取在槽底钢壳内现场捣打大块耐热混凝土做法，混凝土块和块之间膨胀缝夹石棉板，缝上部用水玻璃砂浆灌封。此种槽底含有大量水分，槽内温度波动时会大量冒泡，气泡上浮冲击并破坏柔软玻璃带。槽底中水分被烘烤升华以后，留下很多贯通气孔，锡槽保护气很轻易渗透，也易引发冒泡[1]。洛阳二线因冒泡问题被迫于1986年进行小冷修，首次尝试用粘土砖更换高温区10米左右混凝土槽底获成功，以后中国开始大量采取粘土砖槽底。 　 开始时锡槽底砖直接从熔窑专用底砖中挑选，这些砖基础满足当初浮法技术要求，但应变率指标不合要求，砖体弹性很差，必需预留足够大砖缝，以预防砖体相互挤压受损。这种 “大砖缝”做法一直沿用至今。 “大砖缝”确保了槽底安全性，但牺牲了锡槽高温区锡液温度均匀性。锡液温度均匀性对于生产优质薄玻璃是极其关键。大砖缝中贯通到钢壳锡液成为优良热导体，在承托玻璃锡液中形成“冷筋”，最终作用到玻璃上加重了表面变形。 采取应变率较大底砖，能预留较小砖缝，升温后砖之间相互挤紧，将渗下锡液量降低到最低程度，有利于锡液中热均匀。应变率较大底砖，其砖体弹性很好，受热膨胀产生较高挤压应力能经过变形得到部分释放，避免了应力蓄积引发砖体断裂浮起。 现在中国已经有多家专业槽底砖生产厂家，产品氢扩散度和透气度指标优于国外产品，所以基础没有冒泡和霞石化剥落问题。但中国底砖生产厂只是经过降低气孔率措施来获取低氢扩散度和低透气度产品，生产工艺和其它粘土质产品大同小异，并没有真正掌握锡槽砖生产技术。因为中国锡槽设计上一直沿用大砖缝做法，没有对砖材应变率指标提出要求，故底砖生产厂并未刻意控制此指标，生产底砖在应变率指标方面存在较大差距，无法适应该代浮法技术要求。应变率和氢扩散度、透气度二指标存在逆向相关关糸[2]，如不考虑前者，后二者是很轻易控制。同时控制三个指标和只控制二个指标，在砖材生产技术上是完全不一样。 1.2 国外槽底砖进展过程 从浮法工艺诞生之日起，国外锡槽就一直使用粘土砖槽底[3]。1970年之前，所用粘土砖氧化铝含量约25%左右，并富含1.5%碱金属氧化物。此种砖在吸收从玻璃扩散出钠后，在砖表面形成含Na2O 20%低共熔物，其低共熔点为732oC。在锡槽作业温度下，砖表面产生大量液相共熔物，它们呈 “小蝌蚪”状上浮粘在玻璃上形成缺点。 所以1970-1980年之间，将砖中铝含量增加到38%--40%，砖吸收20%左右Na2O以后，Na2O-Al2O3-SiO2糸统低共熔点上升为760oC，大大降低了液相量，很好地处理了“小蝌蚪”问题。但又出现了新问题，这种砖玻璃相含量高达30%，应变率较低，脆性大、易断裂，造成了多起在砖厚方向断裂事故，砖上半部分约7英寸厚上浮，俗称 “7英寸效应”。 继而在1980?990年期间，采取降低碱金属氧化物含量、提升氧化铝含量措施，将砖体中玻璃相含量降低到15%。这种砖氧化铝含量在43--46%左右，即使经过降低砖中玻璃相增加了弹性，但这种砖抗渗透性能力较差，钠扩散入砖体形成霞石类产物，反应产物因体积膨胀，出现卷曲剥落问题。 1990年以后，国外开发出了同时含有低氢扩散度、低透气度和高应变率锡槽专用底砖，很好地满足了现