工单关结及物料管控办法.doc

工单关结及物料管控办法 目的 为了有效监管生产工单，提高工单关闭的及时率，确保订单准时、准量交付； 为了有效对生产过程中物流、损耗进行有效监控，达到降低物料损耗； 适用范围 适用于生产车间所有生产工单及物料管控 工作职责 计划部： 依据《客户订单》制定《生产工单》 ； 工单清尾结案的追踪与管控； 按期结案及超期未结案工单提报； 生产数据的监督与统筹； 根据客户需求或生产安排组织安排盘点工作； 《生产工单》物料损耗帐目的核算与提报； 财务部： 核算《生产工单》物料损耗帐目及费用； 盘点工作的组织与监督； 仓 库： 高效的物料收发作业； 依据物控下达的《生产发料单》及其它相关单据发料，必须按单作业； 做好仓库帐目的管控，保持帐、物、卡一致； 生产部： 依据《生产工单》 、《生产图纸》及客户要求安排生产； 生产过程中物料损耗、帐目交接管控； 负责生产过程中物流的管控； 负责生产过程中物料帐目的管控； 负责执行盘点计划； 品质部： 来料物料的检验及督促相关部门及时处理品质异常； 生产过程中品质异常的管控及处理； 物料损耗标准： 类物料‰（其中 POP按 1‰）， B 类物料 3‰， C类物料 5‰；类客户的物料单价超过 3 元以上为 A 料，低于 3 元为 B 料； 类客户物料分类请见附表一； （没有的客户按照客户的分类标准执行） 材料价格： 以客户提供及市场行情单价变化而改变 管理程序： 仓库、 物控、生产、测试、维修生产数据严格按照 《生产工单》进行管控；财务部根据 《生 产工单》作为核算； A、B 类物料按工单进行发放， C 类料按照最小包装量发放，物控按订单 先后原则优先补齐前面订单欠料后再安排发放后序工单物料； 所有生产过程中的物料、半成品、成品、维修品均由各自部门进行管控；计划及物控监控生产各部门绝对不允许私自交易； 各生产部门、维修部门工单帐目必须保持清楚准确， 每天 10 点前必须将《生产工单状况表》 发给相关单位人员； SMT 贴片结单后当班之内必须将此工单物料整理退回仓库， PCBA必须当班之内转到测试部 门，制程报废品需按照报废品处理流程转到仓库报废品仓； 生产线生产过程中控制不力造成损耗超标的，经计划同意才能挪用下一张《生产工单》物料， A 类物料严禁私自挪用物料， B 类和 C 类挪用必须经物控同意后方可挪单生产； 生产现场的物料必须依工单严格区分，不同工单的物料不可混装在一起； 工单挪料物控需做退料转单处理，当账物不等的情况下，物控按工单损耗提报财务；工单超过 500 元（ RMB）的扣款必须要有制造总监签字确认再提交财务； 损耗超标需要补料时，需由生产线提出《补料申请单》并注明具体原因和改善对策，并提供相关责任人； 补料由物料组申请部门主管审核，生产经理批准后生效；生产补料  A 料和  B 料仓库必须按 补料数量安排发料，不允许超发； C料根据最小包装发料； 物料来料不良管控： 因供应商物料来料不良超标造成生产可能停线的， IQC、客户品质、物控需与供方协商 一致处理措施如没有同供方协商一致，物控需暂停发料并跟进处理结果；并及时通知 PC调 整生产计划； 供应商来料不良物料，物控要及时追踪客户处理；物控每周一发出不良物料清单（需备注清楚不良原因）给客户，若一周内没有处理结果，则物控可以要求品质、商务、总经办协助处理； 为防止过量补料造成物料呆滞，补料单位和生产经理在审核补料申请单时，需仔细评估补 料数量的合理性；针对 A 类物料料超领后不再做退料，责任费用全部由补料单位全额承担； 生产部在生产过程中需密切关注物料的异常损耗， A 料和重大物料异常必须及时反馈，做到当班料损当班提报给生产经理及计划、物控。 物控根据产线料损反馈及时核实库存物料状况，尽可能保证工单物料供应，使产线可一次性完成工单生产关结。 工单产生不良物料产线需在当班将不良物料整理退到仓库，物控及时将良品物料补发到工 单内，所有不良物料集中退到主仓，由 MC统一安排退客户。每周一需将客户不良物料清单及不良原因整理成报表发给客户并跟进处理进度。 为确保计划顺利完成，生产部门需每天统计报出料损，即：当天料损需在第二天上午 10 点前报出前一天的物料损耗，如在规定的时间内未报出物控视为无料损； （ A料和重大料损 异常参照） 物控根据生产提报料损数及物料库存状况确定是否向客户申请，如数量较大需立即向客户申请补料，如数量较小可同后续一起申请补料。 生产线遇到同样型号的生产工单时可以挪用下个工单的物料持续生产，但绝对不允许超过 三个工单， 原则上每张订单在下线之前都要提报物料损耗， 若未提前提报料损， 在生产下线时一次性大批量补料导致无法清尾结单时将给予相关责任人进行处罚。 下线机型料损，即： PC根据生产情况安排机型下线盘点，物料组需在下线后