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金的多种浸出工艺综述 原矿品位低于10克/吨的矿石是常见的，而且某些尾矿再处理作业所处理的品位在 1 克/吨以下。较大的颗粒状金，现在都用机械方法回收。但是，较小的金颗粒常常分散在整 块矿石中，因而只能用化学方法回收，也就是浸出。 1.1停化物浸金法 停化法仍是目前国内外主要的提金方法。 停化法之所以经久不衰， 主要是因为它工艺简 便、成本低廉。 一、 溶金原理 现已公认，停化法浸金是金的电化学自溶解过程， 即金腐蚀过程，为一共扼电化学反应， 它遵循电化学动力学规律。停根一金溶解反应一般写成如下形式 ： 4Au + 8CN-H O2+2H2O——4Au(CN)2 +4OH 根据电化学机理，阳极反应为金的溶解 ： Au+2CN Au(CN)2~ 4 e 阴极反应为： 6+ 2H10 + 4 ——40H- 在碱性停化体系中，金阳极溶解的可逆性较大，氧阴极还原可逆性小而极化较大。若 NaCNM度低于0.05%时，金溶解受CN扩散控制，当NaCNB度大于0.05%时，金的溶解速度 由氧阴极还原反应所决定。我国停化浸金时，NaCNB度大多大于0.05%,控制步骤主要为氧 阴极还原过程。 二、 停化法浸金实践 停化浸金的最大缺点之一就是浸出速度太慢，一般需要 24 — 48h才能达到浸出终点。 随着停化浸金工艺的发展，人们逐渐认识到，矿浆中溶解氧的含量是影响浸金速度的一个重 要因素，并为提高溶解氧的浓度采取了一系列切实可行的措施。 早期的停化浸金都是通过鼓入空气来提供金溶解所需的氧。 就改善供氧条件来说， 使气 体充分弥散或用纯氧代替压缩空气的方法， 虽也能达到一定的效果，但还很难构成突破性的 进展。最近几年的研究和生产实践表明，真正的突破性进展是通过加入各类化学氧化剂 (H2Q, Na?C2, BaO2, Q, KmnQ)而实现的，其中尤以 H2O2：和NQ:等过氧试剂效果更为明 显。这是因为过氧试剂除能大大提高矿浆中的溶解氧含量以外， 还具有活性氧利用率高等优 点° 德国Degussa公司于1987年开发了过氧化氢助剂 (PAL)法，同年9月在南非Fairview 金矿试用成功。实践表明， PAL法可大大加快浸出速度，缩短浸出时间，降低停化物耗量。 Fairview 金矿停化物消耗量从 17kg/t降到lokg/t ，金浸出率提高 12%;澳大利亚的 PineGreek金矿采用过氧化氢以后，氤化物耗量从 17kg/t降到10kg/t ,金浸出率提高 7% 尾渣金品位从o.79g/t降到0.629/t。目前全世界已有 20多个工厂采用了 HzC2:助浸工艺。 我国山西某金矿投产 10多年来未采用专门的充气设备，故浸出率不高，总回收率在 70%左 右。往浸出液中加入 H2C2:后收到了明显效果，可以不用混汞，一次浸出率达 90%以上，且 工艺过程简单 易行。需要指出的是，过氧化氢助浸时， 溶液中溶解氧的含量并不一定比充入纯氧时高，但 仍能达到很好的助浸效果。例如，有一家选金厂原先使用纯氧，在溶解氧的体积分数为 30x10 -6的条件下，浸出过程达到了最佳化。但后来在进行过氧化氢助浸试验时，矿浆中溶 解氧的体积分数仅保持在 12x10 -6,尽管含氧量较低，但浸出速率仍比使用传统充气工艺时 提高了 7%南非一家工厂原先采用空气搅拌浸出槽，其中氧的体积分数为 8x10 -6?10x10-6, 在采用过氧化氢助浸工艺并改成机械搅拌后，在氧的体积分数为 9x10 -6的条件下进行浸出， 金的浸出率却提高了 50%对于这种现象，文献中有几种不同的解释 ：①过氧化氢直接参与 的溶金反应起主导作用；②过氧化氢新分解出来的活性氧具有很强的反应活性，加速了浸金 过程；③浸金过程的自由基反应机理认为，过氧化氢被催化分解出来的具有极强反应活性的 自由基，促使了浸金反应的发生。 最近的研究表明，在充入纯氧的基础上配合使用过氧化氢， 可进一步强化割化工艺。在 澳大利亚进行的工业试验表明， 这两种试剂的作用方式是不同的。 每一种试验都比另一种更 适合处理某些类型的矿石，所以在某些情况下，将两种试剂配合使用可能是更经济有效的办 法。为了提高浸出率，浸出设备也有了很大的改进， 传统的充气式搅拌机己逐渐被高强度的 机械搅拌机所取代，加压、升温等强化措施也在割化浸金中不断得到应用。 南非多姆矿业公 司采用密闭反应器在强搅拌并充氧的条件下浸出重选粗精矿，其反应温度、 pH值和割化物 浓度都比常规割化时高。由于提高了浸出动力学速率，所以割化 17h,就使金的 浸出率超过97%美国Kamyr公司发明的连续逆流塔浸出工艺 (Kamyr法)已取得专利，在南 非Buffelsfontein 金矿成功地进行了大规模的浸金试验。该工艺的全部浸出和液固分离步 骤在一个塔内进行，因此工程投资和