过热汽温控制系统的设计及仿真研究.doc

引 言 生产中广泛应用着汽温控制系统，掌握了工业锅炉过热汽温控制系统的设计方法，可以在发电、供暖、发酵等领域大有用武之地。 主蒸汽温度是锅炉运行中的主要参数，它的高低直接影响锅炉安全稳定运行。锅炉蒸汽温度过高直接影响过热器管道、汽轮机等设备的安全运行，过低则影响机组的热效率，所以为了保证电厂的安全经济运行，设计了过热汽温控制系统来维持过热器的出口蒸汽温度，使其不超过允许的范围。 随着社会的发展与进步，过热汽温控制系统不断地被完善，火电机组已普遍采用DCS，提高了运行的安全性和经济性。在较长时间里DCS和PLC仍是火电厂新机组安装和老机组改造的首选，电气部分将广泛纳入DCS，实现炉机电DCS一体化，监控现场设备继续向微型化、数字化、智能化方向发展，控制室向小型化、自动化、智能化驾驶舱式靠近，为FCS最终取代DCS做准备。基于自动控制理论和计算机监控系统的热工仪表测量，新理论和先进控制策略将大量涌现并在实用化方面取得长足进展。 一个国家的电气化程度已经成为国民经济现代化的一个重要标志，只有电力工业的迅速发展才能保证整个国民经济的迅速、稳步发展，最终实现现代化。要实现现代化，一个重要条件和其重要结果是人的现代化，因此我们应该更加努力地学习，将理论的知识运用到实践中，为社会的进步与现代化的实现奉献一份力量。 第一章 概论 1.1自动化控制的基本概念 在生产和科学技术的发展过程中，自动控制起着重要的作用，目前已广泛应用于工农业生产、交通运输和国防建设。生产过程自动化是保持生产稳定、降低成本、改善劳动条件、促进文明生产、保证生产安全和提高劳动生产率的重要手段，是20世纪科学与技术进步的特征，是工业现代化的标志之一。可以说，自动化水平是衡量一个国家的生产技术和科学水平先进与否的一项重要标志。电厂工业中电厂热工生产过程自动化技术相对于其他民用工业部门有较长的历史和较高的自动化水平，电厂热工自动化水平的高低是衡量电厂生产技术的先进与否和企业现代化的重要标志。 1.1.1热工过程自动控制的发展 热工过程自动控制的发展，经历了以下阶段： 1. 初级阶段：本世纪50年代前后，热工生产过程主要是凭生产实践经验，局限于—般的控制元件及机电式控制仪器，采用比较笨重的基地式仪表实现机、炉、电各自独立的分散的局部自动控制。机、炉、电各控制系统之间没有或很少有联系。过程控制的目的主要是几种热工参数，如温度、压力、流量及液位的定值控制，以保证产品质量和产量的稳定，所应用的理论为古典控制理论。 2. 仪表化阶段：50年代末及以后十年间，先后出现了电动单元组合仪表和巡回检测装置，因而实现了把机、炉作为一单元整体来进行集中控制，仪表盘装在一起监视，从而使机、炉启停运行更为协调，对提高设备效率和强化生产过程有所促进，适应了工业生产设备日益大型化与连续化发展的需要。随着仪表工业的迅速发展，对过程控制及对象特性的认识，对仪表及控制系统的设计计算方法都有了较快的发展，而且随着机组容量的增大，集中控制机、炉又进一步发展为机、炉、电集中控制。此时所用的仪表有电动及组装仪表，所应用的理论为古典控制理论。 3. 综合自动化阶段：70年代至今，由于集成电路及计算机技术的飞速发展，由分散的机组或车间控制，向全车间甚至全企业的综合自动化发展，实现了过程控制最优化与管理调度自动化相结合的分散计算机控制。这是过程控制发展的一个新阶段。对电厂而言，则是把火电厂的生产过程(包括主、辅机，全厂各辅助车间)作为一个整体来进行控制，此时所用的仪表有气动仪表、电动组合仪表、组装仪表及计算机，所用理论大多为古典控制理论，少量为现代控制理论。 随着计算机技术的迅速发展，电厂热工过程控制又经历了以下几个计算机控制过 程： 集中型计算机控制：它是用一台计算机对整个生产过程进行整体控制，因此对计算机的可靠性要求很高，一旦计算机出现事故将使整个生产受到影响。 分散型计算机控制：随着微机的大批生产，成本的不断降低，逐渐把集中控制改为用微机进行局部控制，克服了集中控制的一些缺点，但此时各系统之间很难协调起来。 计算机分散控制：它把各系统之间、厂级管理、调度等用一台功能很强的计算机进行了位管理；而把各子系统用微机控制，充分发挥了集中控制和分散控制各自的优点，是一种比较合理的控制方法。 1.1.2火电厂热工控制的主要内容和分类 1. 热工过程自动控制的内容 (1) 自动检测：自动地检查和测量反映生产过程进行情况的各项物理参数、化学量(例如温度、压力、液位、化学成分等)及各项生产设备的工作状态参数，以监视生产过程的进行情况和趋势，称为自动检测。它所适用的检测设备有常规的模拟量仪表、巡回检测数字式仪表，还有计算机图像显示。自动记录、打印和警报装置。 (2) 顺序控制：按照预先拟定的顺序，有计划、有步骤、自动地对生产过程进行一系列