塑料门窗焊接过程中的常见问题及解决办法.doc

塑料门窗焊接过程中的常见问题及解决办法 焊接是塑料门窗制作过程中的关键工序之一，焊凄质量直接影响到成窗性能，此工序涉及到型材性能，时间、温度、压力3个工艺参数的匹配，环境影响，焊机操作的熟练程度等，因此，焊接工序对操作人员的技术水平及焊接工艺程序要求非常严格。列举在焊接过程中常见的问题并提出解决办法，以提高塑料门窗的焊接质量。 焊接是塑料门窗制作过程中的关键工序之一，焊接质量直接影响到成窗性能。选择匹配的焊接工艺参数、制定合理的焊接工艺程序、选择适当的焊机，严格按要求控制焊接工序，可以很好地提高焊接质量，从而保证成窗的各项性能。 在焊接过程中，由于操作不当、工艺参数选择不准确等诸多原因，会造成成品门窗出现许多质量问题，本文探讨一些常见的焊接质量问题及解决办法。 1焊接问题产生的原因及解决方法 1．1焊接错位 (1)型材外形尺寸超差；型材两垂直面垂直度不够准确；型材弯曲、焊框不成矩形等均易造成焊接错位。因此，在选择型材时要选择质量合格，性能优异的产品，并尽量减小下料误差，包括尺寸误差、角度误差。 (2)前后定位板位置不对。定位板位置不对使型材定位偏差过大造成焊接错位。调整定位板使其与下压钳平台钳口平行，并保证定位板两个面与压钳后面的前后刃口间隙参数误差小于0．15mm。 (3)待焊件放置位置不准确。调整待焊件使其处于正确的位置上。 1．2焊面不平 (1)移动工作台与固定工作台不共面。 (2)前后压钳的压力调整不当。前后压钳应尽可能分开用2个压力表。 (3)焊接尺寸不准确。在型材下料时要控制下料的尺寸偏差及角度偏差。 (4)上下压钳工作面有异物或型材压紧面有异物。在下料后要注意及时清理型材端面的料眉及其它污物，焊接时要及时清理工作台及型材表面的异物。 (5)未采用焊接靠模或使用的靠模不符合要求。在焊接过程中，需要根据型材加装焊接靠模。一方面可以保证焊接质量，避免焊后的门窗出现焊面不平的现象，另一方面通过调整靠模距焊机工作台面0．5mm，使焊件的焊瘤得到限制，从而使端面清角处较窄，而且焊角处平整，不变形。如图1所示。 焊接靠模的设计建议采用靠模与型材的外形相吻合的形式，尽量少用直板式靠模，如图2所示。 1．3焊接强度不够 (1)型材自身的可焊性差。比如，型材截面较小、壁较薄、材质差，都可能造成焊后角强度偏小。 (2)工艺参数(时间、压力、温度)不正确 焊接工艺参数直接影响塑料门窗的质量，尤其是成窗的焊角强度，因此，严格制定和控制焊接工艺参数尤为重要。焊接工艺参数主要包括：焊接温度：240～270℃；夹紧压力：0．4~0．6MPa；熔融压力：0．3～0．4MPa；对接压力：0．4～0．5MPa；熔融时间：20～30S；对接时间：25~35S。 以上工艺参数，因不同设备、不同规格型材，是可以变化的，应通过实验确定最合适的焊接参数(焊接前，应对各参数仪表进行校正，保证其显示值与实际值相符合)。其中： ①应调整焊接温度在工艺参数范围内，并保证焊接结合面处于最佳塑化区，调整时，每次调整1~2qc，可通过表面状态(焊瘤微黄)来确定具体温度。 ②熔融时间先设定在20～30S内，调整好焊接温度后，再微调熔融时间。对接时间应控制在25～35S，并可适当加长。 ③夹紧压力在0．4～0．6MPa之间调整，保证型材在对接时不出现移位及变形。熔融压力在0．3~0．4MPa之间调整，保证焊件端面很快平整。对接压力在0；4~0．5MPa之间调整，以保证足够压力。 时间、温度、压力是影响焊接质量的3个重要工艺参数，在实际生产中应以焊角强度测试结果灵活调整，以使3个参数达到最佳匹配，保证焊接质量。 (3)压钳的钳口间隙调整不当，它控制着熔融量的多少，熔量过大或过小都会直接影响焊接区的强度。 (4)设备程序设计不当，将加热后加热板离开到二次进给时间加长，导致加热板提升速度慢，加热复位及对接进给慢，焊接表面发生冷凝现象。 1．4焊角及附近开裂 (1)焊板有问题，温度显示不准，温度没有调整在最佳状态。在实际焊接时，这种现象经常会出现。有的显示温度与实际温度可能有30~40 (2)焊布表面脏，有破损情况，或型材的端面不干净，有灰尘、锯末等。焊布要经常清理，必要时需更换。型材切割后要及时焊接。 (3)部分厂家无焊接靠模，使型材受压力挤压变形，型材熔融不均，影响焊角强度。 (4)熔融和焊接压力调整不当或气压不稳定。焊接压力过大，会将所有加热熔化变软的塑料挤到焊缝两边，强度自然下降：压力过小，熔化的物料不能充分接触，也保证不了焊角强度。 (5)熔融和焊接角度有问题，限位挡板位置不当，使焊接错位或焊角角度不准而影响焊角强度。前后限位板距型材尖角距离过大可造成焊角头部开裂。 (6)下料和焊接角度有问题，双切锯锯片角度不正确。如果型材的焊接角度不正确，会在拐角处产生很大的内应力，即使当