《材料力学性能》第7章材料的磨损与接触疲劳.ppt

ML-100 ML-10 MM-2P 1.定义 机件两接触面做滚动或滚动加滑动摩擦时，在交 变接触应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤， 导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使材 料流失的现象，又称表面疲劳磨损或疲劳磨损。 2.分类 根据剥落裂纹起始位置及形态不同，接触疲劳破 坏分为麻点剥落、浅层剥落和深层剥落。 第四节 金属接触疲劳 一.接触疲劳现象 3.宏观形态特征 接触疲劳宏观形态特征是在接触表面上出现许多小针状或痘状凹坑，有时凹坑很深，呈贝壳状，有疲劳裂纹发展线的痕迹。 图7－14接触疲劳表面形貌 接触疲劳：材料在较高的接触应力作用下，经多次应力循环后，其接触表面的局部区域形成麻点或凹坑，最后导致机件失效，如齿轮、道轨等。 图7－15中等硬度齿轮上的麻点 图7－16表面淬火齿轮沿过渡区深层剥落 4．接触应力的概念 分为线接触和点接触两类 （1）圆柱体(R1/R2)的线接触应力 图7－17两圆柱体滚动接触时的应力状况和应力分布 综合弹性 L （2）球体的点接触应力 根据弹性力学计算 图7－18接触面上压应力的椭圆分布 0 b 2b 3b -b -2b -3b 0.2 0.4 -0.2 -0.4 y ?0/?zmax 图7-19 接触面下0.5b处?0的分布 二、接触疲劳破坏机理： (一)麻点剥落 切应力反复作用 损伤累积 形成裂纹 扩展产生二次裂纹 二次裂纹扩展 凹坑 图7-20 表面麻点剥落形成过程 a)初始裂纹形成b)初始裂纹扩展c)二次裂纹形成d)二次裂纹扩展e)形成磨屑f)锯齿形表面 二次裂纹形成 二次裂纹扩展 形成磨屑 锯齿形表面 (二)浅层剥落 在0.786b附近形成塑性变形区 形成裂纹 裂纹扩展剥落 在0.786b处形成交变塑性变形区 形成裂纹 裂纹扩展剥落 图7－21 浅层剥落过程示意图 (三)深层剥落 （大于0.786b） 图7－23深层剥落过程示意图 a)在过渡区产生塑性变形，b)在过渡区产生裂纹，c)形成大块剥落 硬化层 裂纹起源 图7－22硬化层裂纹示意图 对于表面经过硬化的机件，若在过渡区产生的裂纹向内部过渡区扩展，会形成压碎性剥落。 过渡区切应力虽不算最大，但因过渡区是弱区，应力可能高于材料的强度而产生裂纹。裂纹形成后先平行于表面扩展，即沿过渡区扩展，然后在垂直于表面扩展，最后形成较深的剥落坑，如图7-24所示。 过渡区 图7－24过渡区裂纹形成应力分析示意图 接触疲劳试验机包括单面对滚式、双面对滚式ZYS-6和止推式 图7－25接触疲劳试验机原理 （a)双面对滚式(b)单面对滚式(c )止推式 图7－26 14CrMnSiNi2Mo钢接触疲劳曲线 1-碳氮共渗，层深0.66mm 2-渗碳，层深0.76mm 三、接触疲劳测量方法 GPM-30 马氏体含碳量ωc（％） 平均寿命N/x106周次 图7－27马氏体含碳量对接触疲劳 寿命的影响 0.45%C HRC 四、影响接触疲劳寿命的因素 （1） 采用真空电弧冶炼和电渣重熔技术提供优质纯净的材料，或保持适量塑性硫化物夹杂。 （2） 含碳量C＝0.4-0.5% （3） 使碳化物球化 图7－28轴承的表面硬度与 平均寿命关系 平均寿命N/x106周次 62HRC （4） 硬化层厚度t≥3.15b，或 3≤m≤20，m齿轮模数，b接触面宽度 （5） 合理选择表面硬化层，保持残余压应力 （6） 改善配对副的表面状态，降低表面粗糙度和摩擦系数 作业 P160 1,2,3，4，5 6如何提高材料或零件的抗粘着磨损能力? 7.试述粘着磨损产生的条件、机理及其防止措施 * * 第7章材料的磨损与接触疲劳Metal wear and contact fatigue 一.定义 机件表面接触并作相对运动时，表面逐渐有微小 颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐流失、 造成表面损伤的现象称为磨损。 力学作用+物理作用+化学作用 二.分类 按磨损机理分为：粘着磨损、磨粒磨损、冲蚀磨 损、疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损。 （a）4004铝合金摩擦系数曲线 （b）3003铝合金摩擦系数曲线 （a）4004铝合金磨痕形貌和磨痕宽度（b）3003铝合金磨痕形貌和磨痕宽度 美国CETR公司制造的UMT-2型摩擦磨损试验机 ?任何一部机器在运转时，各机件之间总要发生相对运动，就必然要产生摩擦，而有摩擦就必然造成磨损。 磨损是降低机器工作效率、精度甚至使其报废的重要原因，也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。 据不完全统计，摩擦磨损消耗能源的1/3~1/2，大约80％的机件失效是磨损引起的。因