《材料力学性能》第2章材料在其它静载下的力学性能.ppt

* （5）硬质合金 洛氏硬度试验（标尺A) （6）仪表小黄铜齿轮 维氏硬度试验 （7）鉴别钢中隐晶马氏体与残留奥氏体 维氏显微硬度试验 * * * * * * * * * * * * * * 厚板弹性状态下的应力分布如图2-11； 缺口根部为两向拉伸应力状态，而内侧为三向拉伸的平面应变状态。这种两向或者三向应力状态，就是缺口的第一效应的第二方面。 厚板Z向变形受到约束εz＝0 且σy＞ σz ＞ σx。 ?y ?z ?x ?y ?z ?x 图2-11 厚板缺口拉伸弹性状态下的应力分布 * 2．塑性状态下的应力分布 对于塑性好的材料，若根部产生塑性变形，应力将重新分布，并随载荷的增加塑性区逐渐扩大，直至整个截面上都产生塑性变形。 根据屈雷斯加判据 根部σx＝0,所以σy＝σs 当缺口内侧截面上局部区域产生塑性变形后，最大应力已不在缺口根部，而在其内侧一定距离ry处。该处σx最大，所以σy、σz也最大。 ?y ?z ?x 图2-12缺口内侧截面上局部区域屈服后的应力分布 * 显然，随着塑性变形的内移，各应力峰值越来越大，局部是屈服强度的3倍。位置也移向中心。 越过交界处，σx、 σy、σz呈连续下降状态。 缺口强化是缺口存在的第二个效应 塑性材料的缺口强度极限比同截面光滑试样高。缺口强化不是强化金属的有效方法，它只能使金属产生脆化。 * 二、缺口试样的静拉伸和偏斜拉伸 缺口敏感性：材料因存在缺口造成的三向应力状态和应力应变集中而变脆的倾向。 缺口偏斜拉伸试验过程中，试样在承受拉伸力的同时还承受弯曲力的作用，承受复合载荷，故其应力状态更硬，缺口截面上的应力分布更不均匀，因而，更能显示材料的缺口敏感性。 用于高强度材料的缺口敏感性，钢和钛的氢脆以及高温合金的缺口敏感性分析。 ω＝45－60°, ρ＝0.1-0.2mm, dN=7-8.5mm, dN/d0=0.7-0.85 图2－13缺口拉伸试样 * 缺口敏感度NSR—notch sensitivity ratio NSR 大者缺口敏感性低。还与应力状态、缺口形状、尺寸、实验温度等有关。 脆性材料的NSR总是小于1，表明缺口根部尚未发生明显的塑性变形时就已脆断。 高强度材料的NSR也小于1。 塑性好的材料NSR大于1。 * 图2－14缺口偏斜拉伸试验装置 1－试样2－试验机夹头3－垫圈4－试样螺纹夹头 * 图2－15 30CrMnSiA钢的热处理工艺对缺口偏斜拉伸性能的影响 (a)淬火+200℃回火(b)淬火+500℃回火 * 缺口试样轴向拉伸断口形貌如上图所示。裂纹源位于缺口处，然后由表面向内部扩展，如果缺口比较钝或材料塑性好，裂纹源也可能在试样心部形成，但由于试样受表面缺口约束，一般不存在剪切唇。 缺口 纤维区 放射区 最终破断区 裂纹扩展方向 * 在缺口偏斜拉伸情 况下，裂纹的扩展是不对称的，断口形貌更为复杂，如上图所示，其初始阶段可能是纤维状的，第二阶段则可能是放射状的，当初始阶段和第二阶段相交时便形成了最终破断区。 缺口 第一阶段 第二阶段 最终破断区 裂纹扩展方向 * 三、静弯曲性能6 缺口静弯曲试验也可以显示材料的缺口敏感性，所用试验除如图2-16所述外，还可采用尺寸为10×10×55mm，缺口深度为2mm、夹角为60°的V形缺口试样。 图2－16缺口弯曲试验方法及其试样 10 * 图2－17 不同材料的缺口弯曲曲线 图2－18 缺口弯曲曲线 Ⅰ弹性变形区，Ⅱ塑性变形区，Ⅲ断裂区。 只有Ⅰ区对缺口极为敏感，只有ⅠⅡ区敏感，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ全有不敏感，Ⅲ区大好。（断裂韧性和冷脆转变） 图2－18缺口弯曲曲线 图2－17不同材料的缺口弯曲曲线 * 第四节 硬度 一、硬度的意义及硬度实验的特点 硬度是衡量材料软硬程度的力学性能，指材料表面上不大体积内抵抗变形或破裂的能力。 硬度试样的意义：硬度是工业生产中最常用的测试方法，它的最大特点是方便快捷，和抗拉强度之间有一定的经验关系，因此，应用最广。 硬度测定简便，造成的表面损伤小，基本上属于“无损”检测的范畴。 * 按加载方式分为： 1）弹性回跳法：超声波硬度、肖氏硬度HS（回弹法）、锤击式布氏硬度。 2）压入法：布氏硬度HB、洛氏硬度HR、维氏硬度HV、显微硬度HV、 3）刻划法：莫氏硬度顺序法（划痕法）、锉刀法、努氏显微硬度HK（不等四棱锥） * S压痕表面积，F载荷 当压力和压头直径一定时，压痕直径越大，布氏硬度值越低，即变形抗力越小；反之，布氏硬度值越高。 由于不同材料的硬度不同，试件的厚度不同，测